> 家具企业投资越南,机遇与挑战并存的荆棘之路\新型板材:原木免漆饰面板
详细内容

家具企业投资越南,机遇与挑战并存的荆棘之路\新型板材:原木免漆饰面板

时间:2020-10-22     人气:1184     来源:     作者:
概述:长期来看,中美之间的互补大于竞争,合作的需要远远大于分歧。而对于广大出口导向型的家具企业来说,出于规避贸易壁垒的需求,越南、印尼等国家开始再次进入视野。之所以说“再次”,是因为中国对东南亚等国家的投资由来已久。对越南的投资最开始可以追溯到1......
长期来看,中美之间的互补大于竞争,合作的需要远远大于分歧。而对于广大出口导向型的家具企业来说,出于规避贸易壁垒的需求,越南、印尼等国家开始再次进入视野。
之所以说“再次”,是因为中国对东南亚等国家的投资由来已久。
对越南的投资最开始可以追溯到1991年,至今已经历了四个阶段:从摸索研究到因为受亚洲金融危机的影响而投资骤减,再到逐渐复苏以及近期平稳发展的阶段。
那么,越南的投资环境如何?家具产业转移有何机遇和风险?又折射了国内家具业的哪些问题?本文将一一探讨。
对外资吸引力逐年增加
据越南外国投资局公布的数据,2017年越南吸引外资达358.8亿美元,同比增长44.4%,创10年最高纪录(截至2017年12月20日)。
在外资来源的115个国家和地区中,日本超越韩国,成为对越南最大投资国,协议金额达91.1亿美元,占外资总额的25.4%;韩国退居第二,协议金额为84.9亿美元,占外资总额的23.7%。
值得注意的是,中国的排位上升至第四名,协议金额达21.7亿美元,284个新增投资项目,83个追资项目,817个注资或购买股份项目。
中国在新增项目的数量方面超过新加坡,注资或购买股份的数量超越日本。
此外,据越南外国投资局发布的数据显示,截至2016年,中资企业在越南的总注册资本达到104亿美元,投资领域集中在加工和制造业,这两个领域共有916个项目,总价值53.8亿美元。
木材加工出口为主,国内木材供应不足
越南的基础制造业仍然不够发达,但木材加工出口发展迅速。在过去十年间,越南的木材加工产业规模增长了约2.7倍,已经成为世界第五大木材出口国。
根据统计,2017年越南木材加工行业产值为80亿美元,比上年增长了10%,预计在未来10年还将增长200亿~250亿美元。
2018年前7个月,越南木材加工行业产值为53亿美元,如果下半年产值持续增长,将达到全年出口交易额90亿美元的目标。
在距胡志明市东北方向30公里的平阳省,木材加工是其经济贡献最大的产业之一,年产值约40亿美元,占越南木材出口总额的一半。
越南总理阮春福也表示,“需要为木材加工和林业生产行业提供更多的支持,以实现在农村和山区的发展目标,创造就业机会。”
但越南国内的木材供应依然存在不小的缺口。根据越南农业部的报告,到2018年4月底,越南进口了价值6.98亿美元的木材材料,比去年同期增长了2.5%。
据估计,每增加10亿美元的出口营业额,所需材料为350万立方米,而越南国内资源(人工林)只能满足10%~15%的需求。
家具制造和集散地渐成气候
越南林业局的一份报告显示,2016年该国木质家具产品的出口额为51.2亿美元,2017年前9个月出口了55亿美元。家具制造产业主要集中于胡志明市,这里也是越南最大的工业基地。
平阳省聚集了越南50%以上的家具制造商。平阳政府的目标是将其打造成为“东南亚的家具产业中心城市,让世界各地的人都能来这里寻找家具制造业的最新技术”。
平阳人民委员会副主席TranThanhLiem(TTL)表示,“目前正在规划一个家具制造业的工业区:第一阶段为200万平方米,第二阶段将追加200万平方米的规划用地。我们也会优先考虑那些希望投资木工供应行业的投资者。”
来自中国内地和台湾的家具企业已经或正在布局工厂。
其中,台湾凯盛家具2004年进入越南,在位于平阳省的美福工业区投资建厂。根据该公司的官网介绍,公司占地30万平方米,总投资金额超过1亿美金,拥有7条生产线5000多名员工,月产量可达1000货柜,是越南唯一的中高档家具生产企业。
内地家具企业也纷纷行动,包括敏华控股、美克家居、永艺股份、恒林股份等,也纷纷在越南或收购制造企业,或建立生产基地。另据报道,A家家居也在2013年布局越南,建立了30万平方米的工业园。
投资越南,机遇和风险并存
越南无疑有着许多得天独厚的优势,例如劳动力成本较低:截止到今年上半年,越南工人月平均工资为553万越盾,折合约为240美元。而2017年美国工人的平均工资高达3099美元,中国工人为635美元。
此外,越南工业用电约为0.45元/度,是国内的一半,外商投资项目还可享受“两免四减半”的税收优惠。越南还与欧盟签署了自由贸易协定(EVFTA),大多数从越南出口到欧盟的手工艺品和家具享受零关税等等。
不过,情况也并不是全部乐观,甚至有许多很难规避的风险和困难。
首先是资源和劳动力的限制。越南木材加工产业较为成熟,但其国内木材供应并不能满足家具制造业的需求。根据越南农业部的统计,现有每年1800万~1900万立方米的木材,只有200万~300万立方米可以用来制作木制家具,其余都是用于生产人造木板的杂木或碎片。
此外,越南还缺少国内所具有的成熟、训练有素的劳动力,且当地工人的劳动强度、主动性和用于工作的时间远不能和国内相比,工资水平也在持续上涨。
最重要的,可能还是政策方面的风险。一方面,越南的木家具产品以针对美国市场的美式家具居多,这将让许多以出口美国为主的家具企业直接和当地企业形成竞争。在越南《投资法》还处于试行阶段的情况下,虽然涉及给外商提供部分优惠政策,但由于法律制定的不完善,外商的相关利益并不一定能时刻得到相应的保护。
更重要的在于,对于中国企业“借道”越南向美国出口的潜在可能,当地政府和协会一直保持着较高的警惕。早在2017年,就有越南媒体针对中国家具企业转移越南一事发文,警示越南家具制造商。
随着中美贸易关系的紧张,越南木材和森林生产协会(VIFORES)呼吁林业部门密切关注美中贸易战的发展,以便能够迅速作出反应。
胡志明市手工业和木材工业协会副主席黄文幸警告称,中国有可能把产品先出口到越南,再从越南出口到别国以享受原产地为越南的产品优惠关税,“这对越南木制品行业来说将是坏消息。”
平阳省家具协会会长兼HiepLongWoodenFurnitureCompany董事会主席HuynhQuangThanh预测,出口木制品将在不久的将来遇到困难,尤其是来自中国的木制品。
越南农业和农村发展部(MARD)越南林业局副局长曹志聪向保证,MARD和工业和贸易部已制定措施禁止来自中国或其他国家的企业将越南视为过境出口到美国的木制家具。
由此可见,家具企业布局越南是必须综合考虑各种因素,充分了解当地情况,谨慎行动,而不能随大流。
中国家具业:提高生产力已成燃眉之急
产业转移是全球化的必然。制造业从生产力发达的地区逐渐向欠发达地区过渡,也是资本寻求更高回报,以及产业升级的需要。
中国家具业30多年来的持续发展获得了长足的进步,但长期以来依靠的是廉价劳动力和资源消耗、环境污染,走的还是粗放发展的道路。从生产力水平上来讲,和发达国家的差距依然很大。
亚洲家具联合会前会长,北京林业大学教授、博导林作新先生曾指出,1978~2008年间我国家具行业的生产力提高了约5倍,2014年人均年产值到大约是20万~25万元,而这样的生产力水平仍然只有发达国家的三分之一到五分之一。
随着东南亚各国如越南、印尼等的不断发展,尤其家具行业的劳动密集属性,中国家具产业的部分落后产能势必会被替代。而我们也必须更加注重内销市场,用资本、技术以及互联网等手段,提升家具产业的附加值和技术含量,实现新的产业升级,这已成为燃眉之急。

原木免漆饰面板简称原木板。采用100%纯实木,按尺寸、形状、质量的标准规定或特殊规定截成一定长度的木段,经过微加工,祛除结痂,腐朽和虫蛀即可使用的板材,天然环保。原木板是用原木为基材,按照原材原有的色彩和纹理进行加工制作,因此生产出的板材自带原木纹理,不需要后天的上漆处理。

材质
原木免漆饰面板采用的是100%纯实木制作而成的板材。原木板一般按照板材实质名称分类,常用的材质有:榉木、柚木、胡桃木、水曲柳、樱桃木、橡木等。

制作

原木免漆饰面板是用天然木材刨切或旋切成厚0.2-1mm的薄片,按照木材原有的色彩和纹理进行加工制作,经过微加工,祛除结痂,腐朽和虫蛀即可使用的木材,因此生产出的板材自带原木纹理,不需要后天的上漆处理,天然环保。当然,这只是一方面,目前原木有明确规定,即按尺寸、形状、质量的标准规定或特殊规定截成一定长度的木段。
用途

由于原木板为纯实木类板材造价高,而且施工工艺要求高,在装修中使用反而并不多。另外,木材资源有限,使大量利用原木板作为制造家具、装修房屋成为没有可能。因此,原木免漆饰面版大多应用于电视背景墙、衣柜、墙面、天花板等。

质的原木免漆饰面板成为消费者争相选择的对象,更为重要的是,其性能稳定,拥有多项优异性能,使原木板开创了独特的格局。一个新事物的出现,必须有强大的生命力才会有未来的发展,实木免漆饰面板从问世到现在,涉及多个领域,广受消费者信赖。由此可知,原木免漆饰面板的发展前景是十分广阔的。

(声明:凡转载文章均是出于传递更多信息之目的。若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益,请与本网联系,我们将及时处理,谢谢!)
  • 自去年开始,我国的家具行业便开始进入了“寒冬”,随着这两年房地产调控的持续,作为房地产下游的家具产业更是雪上加霜。随之而来的“洗牌”的呼声更是在业内愈演愈烈,在过去的这段时间里,“倒闭潮”、“撤场潮”纷纷上演了一出又一出的悲剧,而作为我国家具行业内的传统流通渠道的家具卖场也日渐“失宠”。
    从市场的这些变化来看,笔者认为我国的家具行业正在发生着变革,一场渠道新革命。
    渠道新革命的宏观原因
    目前,在零售环节,由于卖场租金、人工等费用居高不下,经销商不采取高加价率很难维系成本,但加价率太高却又导致总体销售额的下滑,并没有为经销商带来理想的赢利。这一结果又馈到卖场身上,导致其同样苦不堪言。
    目前主流消费者以“80后”、“90后”为主。这些新生代消费群体属于高认知型顾客,他们对生活的体验更加丰富、细腻,更加注重对产品的审美和精神价值要求,对产品性价比也有更加清晰的判断,决策的理性程度更高,自主指认购买率更高,权利意识也更强。
    与此同时,目前渠道体系中的零售模式依然分陈旧,仍在沿用传统的促销方式,在与顾客深入沟通方面乏善可陈,更不消说在创造顾客体验价值和服务附加价值方面有什么建树了。
    此外,传统的渠道营销模式很散,无论分销(批发)还是零售,都缺乏效率,竞争力不强,很难适应当前企业之间越来越激烈的市场竞争环境,因此急需有一种新的渠道营销模式出现,来替代旧有的模式。
    企业直营带来渠道新革命
    通过市场调查,目前家具行业生产商的利润很低,企业赚的只是辛苦钱。而另一方面,消费者在市场上依然要花费不菲才能买到产品。这主要是因为大部分利润被中间商赚走了。
    因此,今后企业会参与经营自己的直营卖场,把原来的经销商变成服务商,压缩中间成本,降低价格,让消费者真正得到价格上的实惠。
    不过,作为一种新兴的渠道销售模式,企业参与直营卖场经营时也要有所警醒,小心试探,及时发现问题,令新模式能够顺利推行开来。
    首先,在小城市进行试点。作为一种新的家具营销模式,可以先在一些小城市,特别是企业产地附近的小城市进行试点:一方面可以就近及时发现问题、解决问题;另一方面也可以用最小的投入收获最多的经验。当这一模式在小城市发展成熟之后,再考虑移师到大城市,谋求更大的发展。
    其次,转变与经销商的关系。新的渠道营销模式中,经销商在其中的地位发生了变化,所能获得的利润空间也大幅缩减。因此,企业应转变与经销商的关系,让经销商向服务商的角色转变,并通过提供更多的售后服务使其获取新的利润,以确保双方共赢的地位,实现企业的稳定发展。
    最后,虽然目前还有许多高端家具品牌在不断扩大产能,但占总产量九成的中低端产品已经是产能过剩了。因此,当前这个阶段,企业应该把投资的重点放到渠道建设上去,特别是当企业直营模式日渐成熟之后,企业再也不能简单地将产品生产出来推给经销商就了事,今后工作重点将向销售转移,从生产型工厂转变为经营型企业。
    此外,未来企业直营式的市场销售模式将更加扁平化,整个流通渠道中的中间环节将减少,许多诸如地区总代理、省代理之类的经销商将丧失大量的利润空间。因此,经销商也要积极转变,应对这一变化。
    其实,扁平化的营销模式虽然减少了经销商的一部分收入,但同时经销商的单店资金投入也将大大减少,特别是在企业大量建设工厂直营店的情况下,经销商所承担的销售业绩压力也要轻很多。经销商可以针对这一变化,用手上的资源铺设更多的销售终端,提升整体的销售量,以此弥补之前损失的利润。
    渠道革命对于企业来说是非常重要的,尝试新的模式,也是一种创新,就像厂家直营店。谁先抢占先机,谁就会获得更多的机会与财富!带来渠道新革命。

    2015年以来,市场经济又一次开始了它的调整节奏,红木市场慢慢地冷清起来。红木市场存在的诸多问题开始显现,市场发展不容乐观。面对消沉的市场,红木产业如何走出发展困境?产业转型升级的途径又有哪些?
    中国红木古典家具理事会副理事长、云南省瑞丽市志文木业有限公司董事长邓志文在文博会上表示,行业走出困境关键是转型升级,回归理性。要通过产品开发、营销创新、平台建设等开拓新的销售模式,或是降低“身价”以迎合大众消费的需求。
    邓志文表示,红木行业在经过几年的快速发展后,也在步入一种“新常态”。这种“新常态”表现为,红木原材料资源日益稀缺,单靠材料本身升值带动行业快速发展获得高额利润的模式已难以为继,消费者对红木从盲目消费转向理性消费。
    “红木行业正在发生深刻的变革,从卖材质的时代步入卖文化、卖价值的时代。如何做出真正的文化,却是对每一个试图拥有未来的品牌的巨大考验。”在邓志文看来,红木产业将由过去“粗放式”向“精细型”发展,有眼光的从业者会抓住这个机遇。
    邓志文说,其实,行业调整期也是反思创新和蓄力发展的时期。要趁这个机会,加强自身的秀良,在文化上多下功夫,挖掘红木中所蕴含的传统精神,重视设计、制作工艺。同时也要创意创新,服务好消费群体,获得消费者认可。
    “虽然整体经济形势不好,但是如果企业修炼好自己的内功,自己强大起来,就不用担心受到外界因素的影响。”
    市场退潮后凸显的种种弊端也亟待整治,如以假乱真、以次充好、工艺粗糙、价格虚高等。邓志文表示,“未来,企业要想获得发展,除了产品自身的优势外,完善自身各方优势,才能取得更好的发展。”
    古老的丝绸之路孕育出红木文化产品,新的“一带一路”战略构想为中国红木的发展提供了新契机。
    邓志文认为,新的“一带一路”战略构想不仅有利于红木资源建设,更有利于红木走向国际市场,解决目前行业所面临的瓶颈问题。红木产业应抓住这千载难逢的时机,发挥出厚重的历史文化优势,可“走出去”与东盟原材产地合作。作为资源型产业,红木产业一方面要抓住深加工这个关键环节,另一方面还要积极与原料国合作,积极推进与东盟国家共建与发展,也是红木行业走出困境的一条重要出路。
    (来源:云南网)
    阅读全文
  • 3月9日—12日,人机大战,阿法狗4:1力克李世石,全人类震惊。无论是“未来机器会统治人类吗”的恐慌,还是“人工智能开启新生活”的期待,人们从未像现在这样高度关注“智造”。
    2016年不仅是“十三五”起步之年,也是中国人工智能商用的元年。从全国两会总理对“智造”的提及,到企业在家具展上用机器人做营销,家具人都感受到了大变革的来临。变革之下,从制造到智造,用机器人代替人,家具企业面临多重挑战。
    “不是买几台机器人,就能智造了”
    对于家具企业来说,在场地、人工成本逐年增加的情况下,全流程智造的“无人工厂”具有极大的诱惑力。机器人除了将大大降低人工、场地成本,还降低生产过程中成品的差品率,减少原材料损失。智能制造看上去很美,而具体实现起来却并非易事。
    “并不是用钱买几台机器人就能实现智造。”业内某资深家具企业负责人对此深有体会。买机器人是一个无底洞,面临“钱紧”和“技穷”的双重困难。据他介绍,动作复杂程度高、精准化程度高的机器人设备主要靠进口,仅机器手每台超过10万元,如果整个配套设备都进口,一个台组则需近50万元。而且机器人生产线还需要维护和修理。相比于用工成本,有的工序在现阶段进行“机器换人”并不划算。而更大的困难在于,买来的机器人怎么和原有生产流程对接,这其中涉及到和机器人公司、设备商、操作工人等多方面人员的沟通和熟悉成本。“机器人与生产流程、操作工人的无缝对接,可能是最难突破的瓶颈。”该负责人感叹。
    改革开放三十多年,大部分家具企业依循着“制造”思路生存、发展。对于“智造”,仍缺少观念上的真正认识。
    智造内核:流程拆分、重组术
    在很多科幻片里,有智能制造的图景:宽阔明亮的车间,所有的工序都由计算机控制的机器人、数控电脑加工设备、无人运输车和自动化仓库设备来操作,技术人员坐在计算机旁,通过中央控制系统实时监控着车间的生产流程。
    行业专家指出,让机器代替人工作,达到“无人工厂”的目标,至少有三个阶段:人指挥机器、机器指挥人、机器指挥机器。这三个阶段中,是人工逐步减少的过程。而一以贯之的,则是对流程、加工动作的分解和重组。这需要重新审视制造家具的流程,比如从原材料到成品,假如说要经过10道工序,那么变成8道工序行不行?或者原来是1234的顺序变成2143行不行?这里需要打破常规,需要用互联网的编程思维去持续优化,建立从下单到安装的全流程跟踪系统,让每一件产品的“状态”都可查询。
    目前,机器人只能取代部分工序。

    人口红利退去,国内不少走在“智造”前列的家具企业,无一不是经过了数年时间,持续合并、减少、优化工序,有针对性地减掉可重复工种的普工,增加适配专业的新技术工人,以此提高单位设备、人均产值。对于大多数传统家具制造企业来说,要搭上“智造”的时代列车,尚需更大的思维变革和持之以恒的努力。


    随着市场经济的成熟,红木产业的完善,品牌战略成为众多红木从业者共同的趋向。红木频道记者近日调查显示,无论红木家具企业还是经销商、消费者,对品牌的关注、对品牌所代表的含金量的重视,已经成为共识。


    一红木老板直截了当的说,为什么我敢保证我卖出的家具五年后增加一倍的价格回收,就是我品牌的力量,让我有这个自信,让我的员工有信心,消费者也有信心,不用担心五年后会后悔。我使用的红酸枝、紫檀和金丝楠,都是好料大料。真的到五年了,恐怕我再加价他也不卖给我。

    而另一多年老品牌红木厂家,则有新的品牌营销方式。董事长比较沉稳,说话较少,我们的红木产品没有售后服务,因为工艺各方面都到位,基本上没有回来找服务的,我们到哪里客户跟到哪里。这是我们红木品牌的力量。

    其实,真正谈到红木产业品牌的营销,还有很漫长的路。一品牌战略研究专家这么讲:“品牌的建立要做到——五个满意:要使客户、股东、员工、政府、社会满意;利用四种力量:官方、产业、学界、媒体;理解三方面构成:品牌的外延是产品品牌、个人品牌、企业品牌,品牌的内涵是品质、品格、品位;依靠产品和资本两个路径;最终实现良好的品牌形象建立的终极目标。

    阅读全文
  • 分享