实木家具的那些优缺点\购买木家具产品时建议向商家索要“家具使用说明书”

在消费者眼中有这样一个共识：真正的实木家具产品是存在色差的，色差往往是鉴定实木家具材质真伪的一种有效方式。
实木家具如果杜绝了实木色差会在感官上影响质感、视觉整体感、纹理僵化违和感，那么实木家具是否就一定要有色差呢？
的确如此，实木产品很难做到完全没有色差，只要色差控制在可以接受的范围内就没有问题。但到底什么原因造成的色差是合理的，哪些原因造成的色差又是不合理的呢？
总不能让消费者把一切色差都默认为合理，这绝对不利于我们实木家具品质的提高。
产生色差的合理原因：
首先，我们来看看实木家具存在色差的合理性原因在哪里。所谓的"合理性"，指的是无法通过后续技术控制来改变色差的不可控原因。
所谓色差，简单来说就是指颜色的差别。对于实木产品而言，颜色产生差异性的合理原因主要是由木材本身性质与木材切割方法、环境因素造成的。
一棵树上的叶子不会有相同的，更何况是两棵不同的树。即使是用同一棵树，靠近树心、树根的部位颜色会偏较深，而靠近树梢、树皮的部位颜色会偏浅。
更何况，每一棵树，年龄的不同、纹理的不同也会导致色差，这都是属于木材的天然属性问题。
树梢与树根的色差：
我们都知道，树木不同部位的颜色是有差异的，首先要说的是树根与树梢的色差。
树根作为树木吸收养分的主要部位，色素沉积较多，因而颜色较深，而高高在上的树梢，色素沉积较少，自然颜色较浅。
如上图所示，我们可以很清楚的看到：较粗的部分，靠近树根，颜色较深；较细的部分，靠近树梢，颜色较浅；粗细处于中间的颜色深度位于两者之间。
边材是指靠近树皮，具有输送和贮藏营养物质功能部分，其特点是材色较浅，水分较多，容易蛀虫、腐朽，是原木中材质较差的部位。
心材是树木中已不含生活细胞的中心部分，其贮藏物质（如淀粉）已不存在或转化为心材物质。通常色深，无输导树液与贮藏营养物质的功能，主要对整株植物起到支持作用。
原木加工方法不同带来的色差：
原木的加工方法不同，获得的表面纹理是不一样的。通常经过切割，可以获得三种切面，即横切面、径切面与弦切面。
横切面是指与树干主轴相垂直的切面，即树干的端面，可用来观察各种轴向分子的横断面和木射线的宽度，它是识别木材最重要的一个切面。
径切面是指顺着树干轴向，通过髓心与年轮垂直的纵切面。在横切面上看，凡是平行木射线的纵切面都称径切面，在这个切面上的木射线都呈断续条状与年轮相垂直。
弦切面是顺着木材纹理，不通过髓，而与年轮相切的切面。这个切面的木射线呈现细线状或纺锤形，v年轮构成花纹。
在生产过程中，把板面与树干同心圆切线之间夹角在45-90度之间的称为径切板，夹角在0-45度之间的称为弦切板。
现在很多大品牌实木家具企业会在生产工艺上控制色差，但很少会利用化学手段完全消除色差，因为这样做就背离了实木家具的本质所在，实木家具健康环保，实木家具选对品牌是关键。

《红木》国标修订似乎已箭在弦上。那么，到底有哪些树种能够进入国标呢？《中国红木古典家具》杂志将与新浪网一道进行民意调查，征集网友意见。

据负责《红木》国标修订工作的中国林科院木材工业研究所研究员殷亚方称，行业内对红木树种的争议一直没停止过，但不管树种是增还是减，都要本着尊重它的历史性和科学性的原则。所谓历史性，就是在承认原有《红木》国标的基础上修订，尊重原有标准的历史价值，包括对故宫[微博]博物院明清家具及各大博物馆收藏文物的树种的考究等，而不是推翻重来；所谓科学性，更多的是指木材的密度、结构、材色和纹理等材质方面是否符合。另外，国际公约对红木树种的管制在延伸，管制树种将来可能越来越多，国标修订中应该将这种精神贯彻进去，让公众加强对国际公约的认识，增强保护森林的意识。还有一点是，红木不一定就比非红木好，非红木未必就一定比红木差，大家不必在树种上过于纠结。

殷亚方也指出，他个人目前的观点是反对盲目增加树种，他特别强调“倡导珍惜和培育红木资源，传承和发展红木工艺，铸造与创新红木精品”这样的理念，从节约资源和保护环境上考虑，还要保证行业的可持续发展。

众所周知，除了33种国标红木之外，市场上还有一些树种用得也比较多，如萨米维腊木(俗称“绿檀”)、特氏古夷苏木(俗称“巴花”)、阔萼摘亚木(俗称“红檀”)、长叶鹊肾树(俗称“大叶黄花梨”)等一些树种，也还有其他材质更好的树种。究竟哪些能够进入国标呢？希望广大读者踊跃参与谈论，《中国红木古典家具》杂志将会把调查结果提交给国标修订单位及相关专家供其参考。(张锋_文)

(来源：中国红木古典家具网)

人们看到的是实木家具的色泽、外形，关心的是其用料、工艺，可一件实木家具，究竟是如何从一块木头变成一件家具的?这过程又经过何人之手、历经了哪些器械的雕琢？
备料
实木家具生产从备料和选料开始。材料员从众多的木材中挑选出适合制造实木家具的材料后，与工艺员便根据生产计划进行备料，这过程中，二者会根据限额领料原则测算出实木用量。
同时，材料员还会检测木料的含水率。根据木料使用地区的不同，选用不同含水率的木料，木料的含水率应不高于实际使用地区的年平均木料平衡含水率。在实际操作过程中，还会根据不同的月份调整含水率标准，6-9月份木料的含水率控制在10%-15%，其他月份控制在8%-12%。
选料
与板式家具不同，实木家具的原料并不能100%用于生产，实木家具不同部位的用料也颇有考究。
为了增加木料的利用率，实木生产企业往往会在选料上下功夫。“先长后短、先宽后窄、先外后内、先表后里”是生产企业多年来总结出的选料原则，先把长料、宽料、好料截出来，短的、窄的、次的木料用在包覆板、齿接板、拼板上，能有效节约木料使用量。
对于正规生产厂家而言，表面有死节、虫眼等的木料被划归为淘汰的对象。在企业的生产标准中，死节的宽度不能超过可见木材宽度的三分之一，直径不超过12毫米。如果发现材料有虫蛀迹象，但未发现蛀虫，也要进行杀虫处理。
对木材进行杀虫
为了保证成品的质量，选料过程必须格外谨慎。如果通过肉眼无法确定木料的好坏，就需要对木料表层进行抛光处理后，进行再次判断。
家具的不同部位，对于材料的要求各不相同。家具的前脸选料更为严格，尽可能选用直纹理的材料，这样更容易保证前脸的花纹一致，这样视觉感受更舒服。长度在1.5米以下的门，原则上不能使用齿接料，长度在1.5米至2米的门只能在视线以下部分使用齿接料，而2米以上的门，可以在视线以上和视线以下的部位各有一个接料处。
平刨找基准定尺寸找基准
在选料过程结束后，利用截锯将选好的材料横向锯解，进行定长短;利用顺锯顺向锯解木料，进行截宽窄;用平刨找基准，一般情况下以部件两个相邻直角边为基准面，并打号注明;再通过单面压刨刨削材料的表面，将材料的厚度加工成需要的厚度;最后使用双面压刨使木料尺寸更精准，同时，只有通过二次加工才能达到所需尺寸的情况下，可选用双面压刨。
将毛料加工成净料打孔和铣型
经过一系列的加工，也就是净料的过程之后，对材料进行打眼。虽然门边、杩头等部位连接的时候也会用到连榫结构，但整体结构大部分还是五金件连接，便于拆卸运输，不易变形。
经过打眼儿以后，通过立刨、立铣、加工中心对产品的线形进行加工，这部分完成后相当于部件已经加工完毕。然后对加工有缺陷的地方进行垫腻子修补，比如坑、眼、缝等瑕疵处进行维修。用砂纸将垫腻子部位表面进行砂光，使表面不平整的地方变平整光滑。
用榫眼机打眼凿孔白茬组装
生产出各种各样的部件之后，对未经油漆的家具部件即白茬进行组装。在组装的过程中会用到胶，实木家具上胶后会膨胀，这就需要通过养生环节，使家具放出内应力。楔活后，框架要使用铁卡子进行保压，双组份胶需保压50分钟以上，单组份胶需保压5分钟以上，实际保压情况根据制胶公司提供的说明书调整压合时间。
打磨抛光吹灰
接下来对组装完的白茬进行打磨、抛光，然后将打磨、抛光完的家具进行吹灰，用喷气枪将表面的灰尘去掉，再次检验家具是否有瑕疵，此时有缺陷的几率就很小了。
油漆
在开始油漆环节之前，需要对白茬进行再次吹灰检验，然后进行擦底色。根据色板进行擦底色，这个颜色通常比成品的色板浅30%-50%;
晾干底色以后，会对白茬进行喷封闭底漆，用封闭底漆对家具表面的木孔进行填充，保证家具表面的光滑;再进行垫腻子、打磨的过程，因为喷封闭底漆时不可能完全喷到位，为了保证产品质量，漏了的眼进行垫腻子，打磨;
然后喷底漆，根据木材表面的粗糙度，一般喷三到四遍底漆，这个过程中，每一遍喷完底漆，都会有垫腻子、打磨的过程;喷完底漆后进行打磨，增加家具表面的附着力;然后进行修色，也就是二次补色的过程，此时的色度便能符合客户的要求;油漆的最后一步是喷面漆，即清面漆，清面漆是家具的保护膜，使得家具表面变得非常美观光滑。
组装
喷完漆的部件在安装班进行组装，按照材料分析单对产品部件进行分类码放，然后对所有的部件进行砸件，将所有的五金件安装到家具部件上，然后将家具部件组装成家具。
成品检验
所有的五金件和辅料装到家具上之后，质检员进行质量检验，检验家具是否合格，残次品就需要废掉。在工厂阶段，一般做十个家具，会有一到两个是废品。产品入库后还会再进行检验，没有问题即可送到客户家。如果客户提出问题，由质检部进行评估，一般只要客户提出问题，就会进行产品更换。
当一件实木家具运送到用户家中后，一块简单的木头才正式完成了从原料到成品的蜕变过程。

木材市场公司（WoodMarkets）新的5年期定向刨花板和胶合板市场预测指出，定向刨花板工厂的开工与预期强劲的美国住房需求之间的适当平衡将是未来几年北美市场的一个关键点。

2014年初定向刨花板的生产出现供过于求，2015年定向刨花板市场终于更加平衡:这种情况应该持续到2017年稍后。之后的挑战是看新产能是否重新启动，进口能否与整体板材需求增长平衡:类似于以前的市场周期和定向刨花板经历的价格波动。

人造板材和木材这类商品的详细信息和进一步分析将在最近木材市场公司（WoodMarkets）2017年的报告中公布:实木产品展望：2017年至2021年（TheSolidWoodProductsOutlook:2017to2021）。