精益生产
时间:2010-05-21 人气:1390 来源:世界经理人网站 作者:
概述:“精益生产”得名于1990美国麻省理工学院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改变世界的机器》一书。......
定义
“精益生产”得名于1990美国麻省理工学院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改变世界的机器》一书。是一种起源于丰田公司的流水线制造方法论,也被称为“丰田生产系统”。其核心是消除一切无效劳动和浪费,把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
来源
本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,并根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
演变
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION),并归纳出实施的10条准则,被美国和欧洲和众多制造企业所采纳。这一管理方法在服务性组织、物流机构和供应链的应用获得了不同程度的成功。
应用
精益生产的主要特色在于不断迅速地开发设计出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用“主查”(shasa)负责制,开发过程采用“并行工程”(CE),营销活动采取“团队协同工作”(Teaming work),生产计划和库存管理模式采取“准时制生产(Just in time)”,形成与传统的“推(push)式”计划管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式,质量管理采用“全面质量控制“(TQC)”。精益化生产强调先进的技术和设备只有通过企业管理的革新和组织结构重组及人员素质提高才能充分发挥作用,十分注重技术、管理和人力的集成和有效使用。并行工程组织产品的开发、生产和营销,从而适应于如今的小批量多品种市场需求特点,实现了整个产品生命周期满足用户需求,大大提高了市场竞争能力,这是对本世纪出现的大批量生产方式进行否定的一种全新生产方式。
精益生产的10条准则是:消除浪费;使库存最小化;加速流动;由顾客需求拉动生产;满足顾客需要;把事情一次性做好;授权给工人;使设计适应快速的变化;与供应商结成伙伴;创造持续改进的文化。
案例
1950年,日本的丰田英二考察了美国底特律福特公司的汽车厂,当时这个厂每天的产量是7000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还多,但丰田英二认为“那里的生产体制还有改进的可能”。当时日本处于战后经济萧条、缺乏资金和资源的时期,没有可能全面引进美国的成套设备。为此丰田英二和他的伙伴大耐野一进行了一系列的探索和实验,提出了解决的办法。经过30年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,即精益生产模式。使日本的汽车工业超过了美国。产量达到了1300万辆,占世界总量的30%以上。
“精益生产”得名于1990美国麻省理工学院D.RoosJ.P.WomackD.Jones所著的《改变世界的机器》一书。是一种起源于丰田公司的流水线制造方法论,也被称为“丰田生产系统”。其核心是消除一切无效劳动和浪费,把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
来源
本世纪中叶,当美国的汽车工业处于发展的顶峰时,以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析,并根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点,结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式。
演变
这种生产方式在1973年的石油危机中体现了巨大的优越性,并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,促使美国花费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究,把这种生产方式重新命名为精益生产(LEAN PRODUCTION),并归纳出实施的10条准则,被美国和欧洲和众多制造企业所采纳。这一管理方法在服务性组织、物流机构和供应链的应用获得了不同程度的成功。
应用
精益生产的主要特色在于不断迅速地开发设计出高质量低成本的新产品投入市场。产品开发采用“主查”(shasa)负责制,开发过程采用“并行工程”(CE),营销活动采取“团队协同工作”(Teaming work),生产计划和库存管理模式采取“准时制生产(Just in time)”,形成与传统的“推(push)式”计划管理模式相反的“拉(pull) 式”管理模式,质量管理采用“全面质量控制“(TQC)”。精益化生产强调先进的技术和设备只有通过企业管理的革新和组织结构重组及人员素质提高才能充分发挥作用,十分注重技术、管理和人力的集成和有效使用。并行工程组织产品的开发、生产和营销,从而适应于如今的小批量多品种市场需求特点,实现了整个产品生命周期满足用户需求,大大提高了市场竞争能力,这是对本世纪出现的大批量生产方式进行否定的一种全新生产方式。
精益生产的10条准则是:消除浪费;使库存最小化;加速流动;由顾客需求拉动生产;满足顾客需要;把事情一次性做好;授权给工人;使设计适应快速的变化;与供应商结成伙伴;创造持续改进的文化。
案例
1950年,日本的丰田英二考察了美国底特律福特公司的汽车厂,当时这个厂每天的产量是7000辆轿车,比日本丰田公司一年的产量还多,但丰田英二认为“那里的生产体制还有改进的可能”。当时日本处于战后经济萧条、缺乏资金和资源的时期,没有可能全面引进美国的成套设备。为此丰田英二和他的伙伴大耐野一进行了一系列的探索和实验,提出了解决的办法。经过30年的努力,终于形成了完整的丰田生产方式,即精益生产模式。使日本的汽车工业超过了美国。产量达到了1300万辆,占世界总量的30%以上。
(声明:凡转载文章均是出于传递更多信息之目的。若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益,请与本网联系,我们将及时处理,谢谢!)
上一条:六西格玛
定义
关于六西格玛,暂时没有明确的定义,在管理专家彼得 S.潘德、罗伯特 P.纽曼、罗兰 R.卡瓦纳合著的《六西格玛—追求卓越的阶梯》一书中,对六西格玛管理给予如下定义:一种灵活的综合性系统方法,通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解,对事实、数据的规范使用、统计分析,以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注。
六西格玛法聚焦于企业的流程控制,严格将标准偏差值控制在六西格玛之内,即每一百万件产品中只有3、4件次品。通过减少流程偏差、提高生产性能、保持生产稳定性以及改进设计系统,来实现六西格玛目标。西格玛值越大,说明流程越接近目标。
使用六西格玛管理的好处是:减少成本;提高生产力;增加市场份额;保留顾客;减少周期循环时间;减少错误;改变公司文化;改进产品/服务。
来源
六西格玛法由摩托罗拉公司的Mikel Harry开发,并率先于摩托罗拉公司推广应用。其发明得益于质量管理大师Joseph Juran所做的大量统计工作。
演变
20世纪90年代中期,六西格玛法被GE成功地从一种质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改造和优化技术,继而成为追求管理卓越性的跨国企业最重要的管理培训举措。其优势在于注意发现潜在、隐藏的问题并预先进行处理,不给它发生的机会。
许多知名企业对六西格玛战略的扩展应用取得了良好的收益,使得六西格玛已不再是单纯面向制造性业务流程的质量管理培训方法,而成为一种有效的提高服务性业务流程的管理培训方法与战略。
应用
六西格玛管理具有以下特点:
1) 比以往更广泛的业绩改进视角,强调从顾客的关键要求以及企业经营战略焦点出发,寻求业绩突破的机会,为顾客和企业创造更大的价值;
2) 强调对业绩和过程的度量,通过度量,提出挑战性的目标和水平对比的平台;
3) 提供了业绩改进方法。针对不同的目的与应用领域,这种专业化的改进过程包括:六西格玛产品/服务过程改进DMAIC流程,六西格玛设计DFSS流程等;
4) 在实施上由“勇士Champion”、“大黑带MBB”、“黑带BB”“绿带GB”等经过培训职责明确的人员作为组织保障;
5) 通过确定和实施六西格玛项目,完成过程改进项目。每一个项目的完成时间在3-6个月;
6) 明确规定成功的标准及度量方法,以及对项目完成人员的奖励;
7) 组织文化的变革是其重要的组成部分。
六西格玛的实施,除了需要明晰公司的管理培训战略、公司目标、跨部门合作以及员工的能力发展,还要求有效的变革管理以保证项目的成功实施。
实施的六个步骤是:确立需要改进的运营问题和度量指标;建立一支精干的改进团队;辨识问题的潜在原因;探究根本原因;让改进措施长期化;展示并庆祝改进的成果。
案例
宝钢股份展开六西格玛精益运营,围绕瓶颈工序产能挖潜、重点产品质量改进、成本费用降低以及管理业务效能效率提升等内容,确立了103个六西格玛精益运营黑带项目,实现创效2亿元。
关于六西格玛,暂时没有明确的定义,在管理专家彼得 S.潘德、罗伯特 P.纽曼、罗兰 R.卡瓦纳合著的《六西格玛—追求卓越的阶梯》一书中,对六西格玛管理给予如下定义:一种灵活的综合性系统方法,通过它获取、维持、最大化公司的成功。它需要对顾客需求的理解,对事实、数据的规范使用、统计分析,以及对管理、改进、再发明业务流程的密切关注。
六西格玛法聚焦于企业的流程控制,严格将标准偏差值控制在六西格玛之内,即每一百万件产品中只有3、4件次品。通过减少流程偏差、提高生产性能、保持生产稳定性以及改进设计系统,来实现六西格玛目标。西格玛值越大,说明流程越接近目标。
使用六西格玛管理的好处是:减少成本;提高生产力;增加市场份额;保留顾客;减少周期循环时间;减少错误;改变公司文化;改进产品/服务。
来源
六西格玛法由摩托罗拉公司的Mikel Harry开发,并率先于摩托罗拉公司推广应用。其发明得益于质量管理大师Joseph Juran所做的大量统计工作。
演变
20世纪90年代中期,六西格玛法被GE成功地从一种质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改造和优化技术,继而成为追求管理卓越性的跨国企业最重要的管理培训举措。其优势在于注意发现潜在、隐藏的问题并预先进行处理,不给它发生的机会。
许多知名企业对六西格玛战略的扩展应用取得了良好的收益,使得六西格玛已不再是单纯面向制造性业务流程的质量管理培训方法,而成为一种有效的提高服务性业务流程的管理培训方法与战略。
应用
六西格玛管理具有以下特点:
1) 比以往更广泛的业绩改进视角,强调从顾客的关键要求以及企业经营战略焦点出发,寻求业绩突破的机会,为顾客和企业创造更大的价值;
2) 强调对业绩和过程的度量,通过度量,提出挑战性的目标和水平对比的平台;
3) 提供了业绩改进方法。针对不同的目的与应用领域,这种专业化的改进过程包括:六西格玛产品/服务过程改进DMAIC流程,六西格玛设计DFSS流程等;
4) 在实施上由“勇士Champion”、“大黑带MBB”、“黑带BB”“绿带GB”等经过培训职责明确的人员作为组织保障;
5) 通过确定和实施六西格玛项目,完成过程改进项目。每一个项目的完成时间在3-6个月;
6) 明确规定成功的标准及度量方法,以及对项目完成人员的奖励;
7) 组织文化的变革是其重要的组成部分。
六西格玛的实施,除了需要明晰公司的管理培训战略、公司目标、跨部门合作以及员工的能力发展,还要求有效的变革管理以保证项目的成功实施。
实施的六个步骤是:确立需要改进的运营问题和度量指标;建立一支精干的改进团队;辨识问题的潜在原因;探究根本原因;让改进措施长期化;展示并庆祝改进的成果。
案例
宝钢股份展开六西格玛精益运营,围绕瓶颈工序产能挖潜、重点产品质量改进、成本费用降低以及管理业务效能效率提升等内容,确立了103个六西格玛精益运营黑带项目,实现创效2亿元。
阅读全文
下一条:不让客户还价的秘诀——多重报价
不论是卖产品的三流销售,还是卖概念的一流销售,最终都得老老实实地回到与客户讨价还价的阶段。在此之前,是销售拿产品的价值说事,而现在起就是客户拿产品的价格说事了。
怎么才能让客户不斤斤计较,在价格问题上还个昏天黑地呢?战略谈判公司Think!的CEO戴特迈尔(Brian Dietmeyer)根据多年经验总结出一个方法:多重报价。
何为多重报价?
多重报价的含义,就是给客户三种选择方案,而不是只有一种。如果只提供一种方案,客户就会本能地想着还价。而如果从低到高给出三种方案的报价,客户的注意力便会从“我要还价”转移到“哪种方案更合适”上。客户会开始思考,“第三种方案价格太高,第一种提供的价值又不够充足,还是第二种最合适”。
怎样应用多重报价?
不过,多重报价的方法并非万无一失。客户可能会要求用最低的报价买最高报价的方案,并且诱使你分项列出每一项的单价。千万不要这样!这样就给了客户逐项还价的机会。
另外,客户也可能要求你把第二种方案的价格下调。这种情况下,你要学会交换。要么从方案中去掉一些对客户来说不太重要的项目;要么让客户提供一些对你有用的东西作为交换,比如将你介绍给公司的其他部门。不管怎样,谈判的原则是:除非有得交换,不然不轻易降价。
其实,降价反而会让客户不悦。如果轻易地降低价格,会让客户觉得你的报价有很大的水分,减少对你的信任与尊重。而如果采用交换的方式,你既不会损失自己的利益,又会让客户更相信你。
在戴特迈尔看来,多重报价最大的好处,就在于将销售与客户从对立的两方转化到同一阵营中来。当你提供多重选择方案时,客户感觉到自己是在主动地做选择,而不是被动地与你展开价格拉锯战,因此谈判起来就会更合作。戴特迈尔说,这个方法,他屡试不爽。
怎么才能让客户不斤斤计较,在价格问题上还个昏天黑地呢?战略谈判公司Think!的CEO戴特迈尔(Brian Dietmeyer)根据多年经验总结出一个方法:多重报价。
何为多重报价?
多重报价的含义,就是给客户三种选择方案,而不是只有一种。如果只提供一种方案,客户就会本能地想着还价。而如果从低到高给出三种方案的报价,客户的注意力便会从“我要还价”转移到“哪种方案更合适”上。客户会开始思考,“第三种方案价格太高,第一种提供的价值又不够充足,还是第二种最合适”。
怎样应用多重报价?
不过,多重报价的方法并非万无一失。客户可能会要求用最低的报价买最高报价的方案,并且诱使你分项列出每一项的单价。千万不要这样!这样就给了客户逐项还价的机会。
另外,客户也可能要求你把第二种方案的价格下调。这种情况下,你要学会交换。要么从方案中去掉一些对客户来说不太重要的项目;要么让客户提供一些对你有用的东西作为交换,比如将你介绍给公司的其他部门。不管怎样,谈判的原则是:除非有得交换,不然不轻易降价。
其实,降价反而会让客户不悦。如果轻易地降低价格,会让客户觉得你的报价有很大的水分,减少对你的信任与尊重。而如果采用交换的方式,你既不会损失自己的利益,又会让客户更相信你。
在戴特迈尔看来,多重报价最大的好处,就在于将销售与客户从对立的两方转化到同一阵营中来。当你提供多重选择方案时,客户感觉到自己是在主动地做选择,而不是被动地与你展开价格拉锯战,因此谈判起来就会更合作。戴特迈尔说,这个方法,他屡试不爽。
阅读全文