五种全面质量管理工具

   　解决日常业务问题的质量管理实用技巧。
　　随着质量运动的迅速铺开，许多人耗费大量时间和精力在自己的企业内实施质量管理。可是，他们经常失望地发现，他们很难知道哪种质量工具和技术最适合哪些具体场合。
 　　下面介绍几种质量工具及如何运用它们解决日常业务问题。每种工具的讨论都包括下列内容：何时用、何时不用、培训、能达到何目的、注意事项和使用程序。

　　鱼缸会议
　　这是一种组织会议的方式。不同的群体本着合作的精神，一起分享各自的观点和信息。因此，让销售部门与客户服务部、或高层管理人员与管理顾问碰头，这种做法一定管用。
　　何时用：鱼缸会议使某些群体与顾客、供应商和经理等其它与之利益攸关的群体加强沟通。
　　何时不用：如果用这种方法不能明确地分清各群体的职责，就不宜使用。
　　培训：会议召集人需要接受培训。
　　能达到何目的：迅速增进了解、扫除误解。
　　注意事项：这类会议影响巨大。可能会暴露实情，使内情人和旁观者感到受威胁，因此需要精心组织。
　　使用程序：把与会者安排成内外两圈。内圈人员会上比较活跃，外圈人员则从旁观察、倾听，必要时提供信息。会议结束时推荐改进方案，取得外圈人员的赞同。

 　　横向思维
　   这是一种为老问题寻找新解决方案的工具。
　　何时用：由于老方法、旧思路不再管用或已经不够好，需要寻找新方法、新思路时使用。
　　何时不用：种种制约使这种全新的思维方式无法发挥作用时不要用。
　　培训：建议读Edward de Bono（爱德华）写的Lateral Thinking for Management（管理中的横向思维）一书（1982年企鹅出版社出版）
　　能达到何目标：开创新思路，激发创意，找出可行的解决方案
　　注意事项： 需要传统的逻辑思维加以支持。爱德华建议，只有10%的解决问题过程采用横向思维。
　　使用程序：确定问题。运用幽默、随机排列和对流行观念的挑战来制定横向思维解决方案。对找到的各种想法加以适当的提炼和取舍。
　　举例来说，某工业缝纫线轴制造商的传统市场已经消失，公司不得不另寻出路。对此，公司经理们的本能反应是，从常规思路出发，为产品找新的出路、新的市场或新的销售手段。不过，事态的发展很快表明，他们需要一种彻底的解决方案。
　　公司召开了一次集思广益会，对参加者不加任何框框。思路应能用得上现有的技能和经验，但只能把它作为起点。结果，横向思维把他们引向高尔夫球，成为一家成功的高尔夫球制造商。

　　帕雷托分析法（Pareto Analysis）
　　该方法强调为80%的问题找出关键的几个致因（通常为20%）。
　　何时用：凡是一个问题的产生有多个变量因素并需要找出其中最关键的因素时，都可使用这一方法。在一个改进项目的开始阶段尤为有用。
　　何时不用：如果设置有更完善的系统就没有必要使用此法。
　　培训：需具备基本的统计知识以备分析之用。
　　能达到何目标：非常直观地展示出如何确定问题的优先顺序，将资源集中在何处才能取得最佳效益。这种展示让企业各级一看就懂。
　　注意事项：仔细分析结果总是很重要；不仅靠数据还要利用常识来找出问题的原因和优先顺序。
　　使用程序：找出问题和可能的原因。收集有关原因的信息。绘制帕雷托分析图，横坐标表示原因，纵坐标表示问题，以出现次数、频率或造成的成本来表示。找出最关键的几个原因。依据重要性排序，利用改进技术消除产生问题的原因。
　　例如，某洗衣机制造商出现质量危机。在一次广泛的可信度测试中，一家大型杂志将其产品排在末位并建议消费者不要购买。
　　该公司具有完善的失误记录，列出的失误种类达22种。但运用帕雷托分析法表明，仅其中的4种失误就占了所有记录的83%。

　　质量功能分布图（QFD）
　　这是一种产品和流程设计工具，可以用于把顾客的呼声转化成产品或流程的特点。采用该方法能防止企业仅因为某些观念似乎有效就予以实施。
　　何时使用：用以设计或重新设计产品或流程，保证提供顾客切实需要的产品特性；专为制造业设计的，但也可用于服务业。
　　何时不用：如果问题的优先顺序已经分明、流程设计卓有成效或设计团队经验老到，不要采用该方法。
　　培训：该方法运用特定的惯例，建立相关的矩阵图和计分标准。在这方面有必要进行培训。
　　能达到何目标：有能力分辨基本的产品与流程特色和所期望的产品与流程特色，这样便可以看清高成本的技术或工程投资在哪方面将有回报。同时，还提供了一个评估产品或流程变化影响的框架准则。
　　注意事项：花时间通过市场调研来找出顾客的真正需求所在。
　　使用程序：研究顾客的需求。找出符合顾客需求的流程设计特色。建立一个矩阵图，将顾客的需求与设计特色进行比较（即性能／方案矩阵图）并加以计分。选取5个左右分数最高的设计特色，然后再按3个层次建立矩阵图：设计特色和关键部件特点、关键部件特点和制造工序、制造工序和生产要求。
　　例如，某割草机制造商耗时费资重新设计其畅销割草机的控制性能，却发现顾客对此毫无反应。因此，公司经理人在计划改进另一较老型号时，想要确保所做的改善的确是顾客想要的。
　　研究结果表明，顾客感兴趣的是性能。因此改善马达、驱动链和刀的效率比改善控制性能可以产生大得多的影响。

　　关联树图
　　这种图示工具对关联项进行层次分类。这是一种不错的思维工具，因为它提供了一种快捷的方法把各种想法总括出来，并在相关的枝叉出现时可随即增加细节。
　　何时使用：使用该图示可以为同一目标寻求多种不同的实现途径。
　　何时不用：不可用于详细比较各种方案。它只用于从总体上探索新的方向
　　培训：无需正式培训，但设置一个协调人员会很有帮助。
　　能达到何目标：该图示能很有逻辑地揭示出该采用什么方法来实现目标，它们要求哪些行动和资源。
　　注意事项：如果你选用的方法经不起分析，要随时准备回到关联树图上来。
　　比如，一个发展中的小公司运用这种方法来考虑员工的托儿问题。许多员工大学一毕业就加入了公司，现在都供养着子女。
　　公司开会讨论各种选择方案。结果，大家都赞成建一个日托中心。但树形图显示，潜在的成本太高，需要满足的地方法规要求太多，很难实行。于是公司选择了托儿津贴计划，让有子女的员工有选择的余地。
　　方案效果分析法（solution effect analysis）
　　这种图表用于分析手头解决方案可能产生的效果。
　　何时用：在提议变革时可运用这种方法。它能让你看清各解决方案的效果。
　　何时不用：你所提议的不是根本性变革的话，不要使用。
　　培训：无需正式培训，但如加以辅助很有用。
　　能达到何目标：一种向前看的思维方式并能预见所建议的方案会造成什么影响，避免未能预见的效果。
　　注意事项：人们对你正在致力的变革前景看淡时，不要阻止他们。他们并非有意发难，也许他们是对的。接受辅导会减少自己受威胁的感觉。
　　使用程序： 记下正在考虑实施的解决方案，放在图的左侧，箭头则指向右方。在主箭头两侧用分箭头标出各种重大效果。通过集思广益，找出所有可能的效果并添到图上。计划实施行动以确保该方案行之有效。
　　例如，某公司决定引入弹性工作时间以减少员工通勤途中损失的时间，同时充分利用资源。随着改用新工作时间的期限临近，协调这一变革的人事部开始担心，员工还未弄清新工作时间的意义。为此，公司举行了一系列方案效果分析会，使公司员工能想通各种问题，从而为采用新的工作时间做好更为充分的准备。[NextPage]

全面质量管理基本知识
　　
      定义：为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。
 
      意义： 
　　　提高产品质量 
　　　改善产品设计 
　　　加速生产流程 
　　　鼓舞员工的士气和增强质量意识 
　　　改进产品售后服务 
　　　提高市场的接受程度 
　　　降低经营质量成本 
　　　减少经营亏损 
　　　降低现场维修成本 
　　　减少责任事故  
  
      范围： 
　　　全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调为了取得真正的经济效益，管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。 

     TQM的基础：系统工程与管理（系统工程） 
　　　完善的技术方法（控制工程） 
　　　有效的人际关系（行为工程） 
      TQM的工作内容： 
         新设计的控制 
　　　进厂材料的控制 
　　　产品的控制 
　　　专题研究 

全面质量管理原理概述： 
　　　１.在“质量控制”（Quality Control）这一短语中，“质量”一词并不具有绝对意义上的“最好”
　的一般含义。质量是指“最适合于一定顾客的要求”。这些要求是：a.产品的实际用途；b.产品的售价。
　　　２.在“质量控制”这一短语中，“控制”一词表示一种管理手段，包括四个步骤：a.制订质量标准；b.评价标准的执行情况；c.偏离标准时采了纠正措施；d.安排改善标准的计划。 
　　　３.影响产品质量的因素可以划分为两大类：a.技术方面的，即机器、材料和工艺；b.人方面的，即操作者、班组长和公司的其他人员。在这两类因素中，人的因素重要得多。
　　　４.全面质量管理是提供优质产品所永远需要的优良的产品设计，加工方法以及认真的产品维修服务等活动的一种重要手段。
　　　５.质量管理的基本原理适用于任何制造过程，由于企业行业、规模的不同，方法的使用上略有不同，但基本原理仍然是相同的。方法上的差别可概括为：在大量生产中，质量管理的重点在产品，在单件小批生产中，重点在控制工序。
　　　６.质量管理贯穿在工业生产过程的所有阶段。首先是向用户发送产品，并且进行安装和现场维修服务。
　　　７.要有效地控制影响产品质量的因素，就必须在生产或服务过程的所有主要阶段加以控制。这些控制
　就叫质量管理工作（Job of quality control），按其性质可分为四类：a.新设计控制；b.进厂材料控制;c.产品控制；d.专题研究。 
　　　８.建立质量体系是开展质量管理工作的一种最有效的方法与手段。
　　　９.质量成本是衡量和优化全面质量管理活动的一种手段。 
　　　10.在组织方面，全面质量管理是上层管理部门的工具，用来委派产品质量方面的职权和职责，以达到既可免除上层管理部门的琐事，又可保留上层管理部门确保质量成果令人满意的手段的目的。　　　11.原则上，总经理应当成为公司质量管理工作的“总设计师”，同时，他和公司其他主要职能部门还应促进公司在效率、现代化、质量控制等方面的发挥。
　　　12.从人际关系的观点来看，质量管理组织包括两个方面：a.为有关的全体人员和部门提供产品的质量信息和沟通渠道；b.为有关的雇员和部门参与整个质量管理工作提供手段。
　　　13.质量管理工作必须有上层管理部门的全力支持。如果上层管理部门的支持不够热情，那么，向公司内其他人宣传得再多也不可能取得真正的效果。
　　　14.在全面质量管理工作中，无论何时、何处都会用到数理统计方法，但是，数理统计方法只是全面质量管理中的一个内容，它不等于全面质量管理。
　　　15.应该认真地在公司的范围内逐步开展全面质量管理活动。明智的做法是，选择一两个质量课题加以解决并取得成功，然后按这种方式一步一步地实施质量管理计划。 
　　　16.全面质量管理工作的一个重要特征是，从根源处控制质量。例如，通过由操作者自己衡量成绩来促进和树立他对产品质量的责任感和关心，就是全面质量管理工作的积极成果。 
 
施实SPC过程中应注意的几个问题 
 
    1.  来自不同总体的数据混杂在一起，将导致两种异常情况：
    (1)异常情况增多，如由于更换材料，导致控制图的异常点比换料前增多。
    (2)控制限过宽，也不是正常现象，用这样的控制限控制，减弱了控制图对异常检出的敏感性。如用两台设备加工的特性，控制限是由其中一台设备上收集的数据计算得到的；而两台设备用相同的控制限控制，导致了另一台设备控制图上全部点子集中在中心线10区域内，因而出现控制限过宽的现象。针对上述异常情况，可采取以下措施：将同一特性用不同设备加工或用不同批次的材料加工时，每台设备或每批材料分别计算控制限。用不同的控制图进行控制，以保证设备与图、材料与图一一对应。 
    2.单项公差的控制特性，如平行度、垂直度、圆度、跳动、中心距一转变动量、分离力等。对于这些特性值，只规定了单侧标准，不能确定它的范围，也不能确定它的中心。此时，质量特性分布的中心与标准界限的距离，就决定了工序能力的大小。单侧标准只给出上限标准时，在用均值—极差控制图控制一段时间后，这些工序经常出现绝大多数点子，甚至全部点子分布在中心线以下的现象。各单位技术人员及质量管理人员认为这是好的趋势，不予以关注。这种想法是错误的，它虽然是一种好的趋势，但并不是正常现象。出现这种情况时，应首先检查检测系统是否有误，在确定检测系统无误的情况下，分析出现这种情况的其它原因，使这种好的趋势能有所发展，然后重新计算控制限。如果不进行改进，仍维持现状，控制图将失去控制的意义。 
    3.用极差图控制一段时间后，有些工序的控制图上会出现大部分点子分布在中心线以下的情况，这说明质量特性的分散程度变小了。遇到这种情况时，一些技术人员往往认为过程的散差减小了，是好的现象，不予以关注。这也是不正确的。此时应马上找出产生这种趋势的原因，让这种好的趋势能有所发展，然后重新计算控制限。 
    4.不连续抽样，易造成样本内部差异大，样本间差异小，据此确定的控制限较宽，减弱了控制图对异常检出的敏感性。因此，抽取样本时，需要连续抽样，这样就可以减少组内差异，增大组间差异，易于反映生产过程的变化。 
    5.Wg量系统的精度不够导致的测量误差，会使控制图上出现周期波。如：控制特性为某一齿轮的齿圈径向跳动量0.07，用百分表测量时，只能精确到0.01，小数点后第三位应为估计值。由于操作者末估计第三位小数值，从极差控制图上反映出来的图形表现为极差在0.02—0.03之间变动，呈现规律的周期波，峰顶0.03，峰底0.02，按判异准则判过程异常，实际上却是测量误差造成的。因此，应根据控制特性的要求提高测量系统的精度，避免因测量精度不够而导致的控制图异常。    
     6.控制图选择刻度不合理，会造成描点不正确。如：某齿轮，磨内孔工序，控制特性为齿圆径向跳动量0.063，均值图和极差图刻度均选用0.001／格。在极差固中，上控制限为0.039，中心线值为0.0172，中心线距离控制图底边只有两行的距离。操作者通过测量计算的极差值小于0.0152时，特性点已超出图纸边界，操作者无处描点，造成描点错误。因此，选取控制限刻度时，应将控制限位于控制图中间，使上下控制限的范围足够大，这样才能保证描点正确。极差图的刻度一般设置为均值图的2倍为宜。 [NextPage]
    7．质量分布中心与标准中心严重偏离时，Cpk值降低，不合格品率明显增加。如：某轴控制特性为16.4土0.05，第一次采集数据，经计算X图：上控制限UCLx＝0.01，CLx＝-0.0282，LCLx＝-0.451，CP=1.45，CPK＝0.63，K＝0.564 g
查CP、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为1.46%。调整设备后，重新采集数据经计算图上控制限UCLR＝0.02, CLR＝0.00175，LCLR＝-0.018，CP=1.243，CPK＝1.19，K＝0.03536736sq.net版权所有?367391406
 查Cp、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为0.01835％。通过以上两次统计结果的比较可以看出，第一次收集数据计算的质量分布中心严重偏离标准中心。虽然CP值(1.45)较高，但CPK值(0.63)却很低，不合格品率较高。第二次调整设备，重新采集数据计算后，质量分布中心偏离标准中心较小，Cp值(1.243)和CPK值(1.19)相差不大，不合格品率明显降低。因此，控制图第一步取得预备数据后，一定要调整好质量加工中心，否则延长分析用控制图的控制限转化为控制用图的控制限后，质量分布中心就会严重偏离标准中心，使得不合格品率增加，实际工序能力降低。
 
一、 CUSUM（累积和）控制图和EWMA（指数加权滑动平均）控制图 
　  随着SPC控制理论中常规控制图的普遍使用，其缺点也逐渐显现出来，其中一条就是对过程的小偏移不灵敏。而CUSUM和EWMA则可解决类似问题。 
    1、 CUSUM控制图的设计思想就是对数据的信息加以积累。CUSUM控制图分别可用于计量性数据（正态分布），不合格品数（泊松分布变量），不和格品率（二项分布变量）。CUSUM控制图的理论基础是序贯分析原理中的序贯概率比检验，这是一种基本的序贯检验法。该控制图通过对信息的累积，将过程的小偏移累加起来，达到放大的效果，提高检测过程小偏移的灵敏度。  
    2、 EWMA控制图中控制统计量同样利用了历史数据，且该控制图可以对不同阶段的数据取不同的权重，距今越近的数据权重越大，距今越远，数据权重越小。EWMA控制图设计的本质就是寻找最优参数（λ，K）组合的过程，所依据的原则是：对给定的稳态ARL（0），使过程出现设定偏移量的偏移时具有最小失控ARL。

二、 稳健设计技术
　　产品/工艺过程的稳健设计方法和技术开发阶段的稳健技术开发方法统称为稳健设计技术。它是开发高质量低成本产品最有效的方法。在实际生产中噪声因素（原材料的微小变化、操作人员水平的差异、机器设备的微笑波动等）的存在，由此产生的波动也不可避免; 永无止境地减少波动，使产品、工艺过程、技术功能对各种噪声因素不敏感，向着波动为零的目标不断迈进。而如果采用源头治理的办法，利用稳健技术设计寻找可控因素的一组水平组合，使产品/工艺过程性能或技术功能的输出质量特性围绕设计目标值的波动尽可能减少。
　　基本功能的性能稳健取决于两点：一是输出质量特性本身的波动小；二是该质量特性应尽可能接近设计目标值。
　　稳健技术开发的实现过程： 
1、 进行初始设计并确认理想功能
2、 识别可控因素和噪声因素
3、 实施一步优化，即优化系统的稳健性
4、 实施二步优化，确定对灵敏度影响显著的可调因素

三、 质量功能展开（QFD）（又名质量屋）
　　质量功能展开是一项强有力的综合策划技术，尤其适用于大型产品（如飞机、汽车和大型设备）。它是一个总体的概念，提供一种将顾客的需求转化为对应于产品开发和生产的每一阶段（即：市场战略、策划、产品设计与工程设计、原形生产、生产工艺开发、生产和销售）的适当的技术要求的途径。它是一种旨在开发设计阶段就对产品适用性实施全过程、全方位质量保证的系统方法。它从市场要求的情报出发，将其转化为设计语言，既而纵向经过部件、零件展开至工序展开；横向进行质量展开、技术展开、成本展开的可靠性展开。形式上以大量的系统展开表和矩阵图为特征，尽量将生产中可能出现的问题提前揭示，以达到多元设计、多元改善和多元保证的目的。 
　　质量功能展开的目的：从全面质量管理的视角出发，质量要素中包括理化特性和外观要素、机械要素、人的要素、时间要素、经济要素、生产要素和市场及环境要素。将这些要素组合成一个有机的系统，并明确产品从设计开发到最终报废的全过程中各步骤的质量机能，并使各质量机能得以切实完成。 
质量功能展开的基本构成
技术展开 综合的质量展开 可靠性展开 质量功能展开
质量机能展开 成本展开
狭义的质量展开 质量职能展开
最常用的质量功能展开的文件有：
1、 顾客要求策划矩阵
2、 设计矩阵
3、 最终产品特性展开矩阵
4、 生产/采购矩阵
5、 过程计划和质量控制表
6、 作业指导书

 四、 并行工程（CE），又称为同步工程
　　现代企业面临的主要课题是如何作好创新，但创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。市场因顾客需要的变化和技术进步引起的竞争态势的变化，要求产品寿命周期缩短和更新换代速度加快；技术上则由于产品结构的复杂化和新原理的采用，延长了开发周期。而并行工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。 
　　并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。
　　实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。 
　　并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。
　　并行工程的成功推行方法：
1、各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。
2、随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。
3、严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。

五、 水平比较或基准比较（BENCHMARKING）
　　该方法创立于施乐公司，其基本思想为：公司内部不同部门或不同公司的相同相近过程的活动行为的比较分析，找出差距及其潜在的原因，以期达到或超过当前同类最好的实践。
　　水平比较的思想可以想到孙子兵法中的"知己知彼"
BENCHMARKING 是一个系统和连续的测量过程，这个过程就是要针对世界范围内的领先企业和具体的领先过程进行连续不断的测量和比较，以获得帮助公司采取改进行动的有效信息。
水平比较可分为：内部水平、竞争性水平、功能性水平、一般性水平比较。
水平比较的内容：质量、生产率和时间（生产率和时间反映了成本问题）。

 六、 失效模式及后果分析（FMEA）
失效模式及后果分析被应用于产品设计和过程开发。它是一个重要的分析工具，有助于防止代价高的失效。它为设计小组提供了一个预期并消除这些失效的有效途径。失效模式及后果分析适宜系列化的活动，这些活动旨在： 
    1、认识并评价一产品/过程潜在的失效及其后果机会的措施。 
    2、确定可消除或减少出现这些潜在失效的机会的措施。 
    3、将过程文件化
　　这对正确确定如何满足顾客需求的设计过程是必不可少的。
　　FMEA包括（设计）DFMEA 和（过程）PFMEA
　　设计FMEA应从列出设计希望做什么以及不希望做什么开始，既设计意图。应将通过QFD、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配要求等确定的顾客需求综合起来。期望的特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。
　　过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评估开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响后果。

 七、 制造设计（DFM）和装配设计（DFA）
　　为优化设计功能、可制造性、易于装配之间关系所设计的同步工程过程。因为人们常常忽略对产品装配、产品的制造或者组成产品的部件的设计考虑。所以它显得尤为重要。
最主要的是要增进对工艺变量与产品结果之间的关系的理解。在此基础上，设计者再在技术规范中确定必须在制造过程中加以控制的产品特性（及其限制），以实现其使用要求。这将有利于： 
    1、 改进产品的投产 
    2、 改进现有制造过程的能力 
    3、 提供可用于主管和工人培训的信息。
　　它通常由一个横向职能小组来应用。可以防止设计工程师设计超出或装配技术或产量能力的制造或装配步骤。小组通常有其他领域（可靠性、可维修性和可制造性）的专家和顾客参与，以解决设计人员知识不足或未领悟某一重要的设计特性。[NextPage]

八、 实验设计（DOE），典型如田口方法 
    一种用于控制过程输入以便更好地理解对过程输出影响的试验技术。一项设计的试验是一个试验或试验序列，试验中根据描述的设计矩阵体系化地改变潜在影响过程的变量。所关注的反应在以下几种情况下评价：1）在试验的变量中，确定显著影响的变量；2）把变量等级所代表的整个范围的影响定量；3）对过程中起作用的原因的性质获得较好的理解；4）比较影响和相互作用。试验设计的代表性方法包括传统方法和田口方法。 
    田口方法： 其目的是通过设计保证质量，它通过确定和控制造成过程/产品质量出现偏差的关键变量（或噪音）来达到目的。其整个概念可描述为以下两个基本点：  
    1、应该用相对于规定的目标值的偏差来衡量质量，而不应该由是否满足预先设定的公差限度来衡量质量。 
    2、质量不能靠检验和返工来保证，必须通过适当的过程和产品设计来实现。
通过对一个系统的适当设计，过程可以达到对变化不敏感，以免成本的高昂的拒收和/或返工。为了确定造成变化的因素并随后消除这些因素的影响，将设计循环分成三个阶段：系统设计、参数设计和公差设计。

九、 有限元分析（FEA）
它对复杂的几何领域的物理关系提供了数学的解决方案。这种方法经常用于具有复杂的集合特性的设计的结构分析。 
　　被分析的部分要分许多个小的区域，这些区域被成为"有限元"。每一个元内的物理特性都有准确的数学术语予以解释。所有元的特性汇集在一起产生一个大型的矩阵，矩阵的解为所关心的变量的量，例如，因最大负荷造成的变形。其他的量，如应力等，也要计算出来。
市场上有分析软件以供使用。
十、 限制理论
　　一种用来帮助组织增加（改变努力）的积极影响的制造思想。它透过确定和说明那些阻碍有关预定目标实现（即限制）的问题（频繁出现的方针问题或"旧的方?quot;，并非机器或人力的障碍），使其集中于持续改进。
十一、 运动/人机工程学分析（IE 内容）
　　通过对过程设计的评估，以确保与人的能力兼容。运动分析是指与完成任务（如升、扭、延伸）有关的人的能力，以防止或减轻应变、应力、过度疲劳等问题。有关影响因素包括工人的人体尺寸、设计产品的布置、按扭/开关的位置，加在工人身上的负荷，及诸如噪音、振动、照明和空间等方面的环境影响。
十二、 几何尺寸与公差（GD&T）
　　国际上所接受的、在技术图纸上标注的、涵该所有的有关工业加工工件的几何条件的不同要求（如，尺寸、距离、半径、形状、方向、位置、偏转、表面粗糙度、表面波度、表面缺陷、边缘等），及相关的验证规则，测量仪器及其校准。 
　　简而言之，它是确定某一产品（工件）微观和宏观几何条件的所有的要求以及与之相关联的验证及相应的测量仪器的校准的有关要求。
注：几何条件（几何特征、几何特性）要从广义上去理解：
l 它是以几何描述表示的某一工件的功能要求，包括尺寸（如直径），距离、角度、表面构造、形状、方向、位置等。
l 它是这一几何特性在生产上所允许的偏差限度。
十三、 价值分析和价值工程（VA与VE）
　　采用多种技术来正确地分析某一产品的功能，往往能够改进产品的性能，降低成本，因为这样可以找到并应用其它的代用材料生产方法。这种功能评价的过程叫做价值分析。美国则将应用价值分析过程以降低设计成本称之为价值工程。 
十四、 实体模型
　　尚不很成熟，是用三维仿真模型软件来进行一些复杂形状和阴影图象的定义和处理。
十五、 计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助工程（CAE）
　　它们可以将产品的具体要求转化为最终的实物产品。它可以使设计者考虑许多不同的设计方案，并大大缩短工作时间。现在常被用于以下领域：
1、 可靠性：为改进的低温进行可靠性而进行的设备的热工设计 
2、 可维修性：工件位置，可达距离及其它与设计相关的人体需要图解
3、 可试验性：将试验策划考虑在设计过程中的总体试验要求的分析。 
十六、 可靠性工程计划
一个成功的可靠性项目应该采取的第一个步骤是制定一个可靠性项目计划。从设计阶段开始的可靠性工程从根本上说是关于执行某一特定的功能的不同的方案强化研究以及实现可预期的最佳可靠性的途径选择过程。最可靠的系统往往需要在成本和重量方面妥协。通常一个可靠性项目要具备三个必要条件：
1、 产品设计-如果在产品设计中未对可靠性进行足够的考虑的话，任何诸如检验和试验的其它的后续措施都不能弥补不足。
2、 零件-用于制造产品的零件必须足以满足功能要求，能够在经过制造过程后而不致衰退，并且能够在其使用的环境条件下正常运行而不致损坏。
3、 质量控制-必要的制造程序，过程和控制必须予以执行和保持。
 
八项管理原则
２０００版ＩＳＯ９０００族标准中，ＩＳＯ９０００标准起着确定理论基础、统一技术概念和明确指导思想的作用，具有很重要的地位。新版ＩＳＯ９０００标准代替１９９４版ＩＳＯ９０００标准在内容上有了很大变化。
　　 这其中新增加的一个非常重要的内容就是八项质量管理原则。它是新标准的理论基础，又是组织领导者进行质量管理的基本原则。正因为八项质量管理原则是新版ＩＳＯ９０００标准的灵魂，所以对它的含义的理解和掌握是至关重要的，为此，我们请有关专家对其进行了较详尽的解释。
　　 产生的背景 早在１９９５年ＩＳＯ／ＴＣ１７６在策划２０００版ＩＳＯ９０００族标准时，就准备针对组织管理者编制一套有关质量管理的文件，其中最重要的就是质量管理原则。为此还成立了一个专门的工作小组（ＷＧ１５），这个小组专门负责征集世界上著名质量管理专家的意见，在汇集这些意见的基础上编写了ＩＳＯ／ＣＤＩ９００４－８《质量管理原则及其应用》。此文件在１９９６年ＴＣ１７６的特拉维夫年会上受到普遍的欢迎。ＷＧ１５为了确保此文件的权威和广泛一致性，又在１９９７年的哥本哈根年会上对八项质量管理原则进行投票确认，获全体通过。所以说八项质量管理原则在２０００版ＩＳＯ９０００族标准草案发表前就已得到全球质量管理方面专家的认同，成为２０００版新标准的理论基础。 对八项质量管理原则的剖析
　　 原则１：以顾客为中心 专家认为：组织依存于顾客。因此，组织应理解顾客当前的和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。顾客是每一个组织存在的基础，顾客的要求是第一位的，组织应调查和研究顾客的需求和期望，并把它转化为质量要求，采取有效措施使其实观。这个指导思想不仅领导要明确，还要在全体职工中贯彻。
　　 原则２：领导作用 专家认为：领导必须将本组织的宗旨、方向和内部环境统一起来，并创造使员工能够充分参与实现组织目标的环境。领导的作用，即最高管理者具有决策和领导一个组织的关键作用。为了营造一个良好的环境，最高管理者应建立质量方针和质量目标，确保关注顾客要求，确保建立和实施一个有效的质量管理体系，确保应的资源，并随时将组织运行的结果与目标比较，根据情况决定实现质量方针，目标的措施，决定持续改进的措施。在领导作风上还要做到透明、务实和以身作则。
　　 原则３：全员参与 专家认为：各级人员是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来最大的收益。全体职工是每个组织的基础。组织的质量管理不仅需要最高管理者的正确领导，还有赖于全员的参与。所以要对职工进行质量意识、职业道德、以顾客为中心的意识和敬业精神的教育，还要激发他们的积极性和责任感。 
　　原则４：过程方法 专家认为：将相关的资源和活动作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。过程方法的原则不仅适用于某些简单的过程，也适用于由许多过程构成的过程网络。在应用于质量管理体系时，２０００版ＩＳＯ９０００族标准建立了一个过程模式。此模式把管理职责；资源管理；产品实现；测量、分析和改进作为体系的４大主要过程，描述其相互关系、并以顾客要求为输入，提供给顾客的产品为输出，通过信息反馈来测定的顾客满意度，评价质量管理体系的业绩。
　　 原则５：管理的系统方法 专家认为：针对设定的目标，识别、理解并管理一个由相互关连的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。这种建立和实施质量管理体系的方法，既可用于新建体系，也可用于现有体系的改进。此方法的实施可在三方面受益：一是提供对过程能力及产品可靠性的信任；二是为持续改进打好基础；三是使顾客满意，最终使组织获得成功。
　　 原则６：持续改进 专家认为：持续改进是组织的一个永恒的目标。在质量管理体系中，改进指产品质量、过程及体系有效性和效率的提高，持续改进包括：了解现状；建立目标；寻找、评价和实施解决办法；测量、验证和分析结果，把更改纳入文件等活动。

　　 原则７：基于事实的决策方法 专家认为：对数据和信息的逻辑分析或直觉判断是有效决策的基础。以事实为依据做决策，可防止决策失误。在对信息和资料做科学分析时，统计技术是最重要的工具之一。统计技术可用来测量、分析和说明产品和过程的变异性，统计技术可以为持续改进的决策提供依据。
　　 原则８：互利的供方关系 专家认为：通过互利的关系，增强组织及其供方创造价值的能力。供方提供的产品将对组织向顾客提供满意的产品产生重要影响，因此处理好与供方的关系，影响到组织能否持续稳定地提供顾客满意的产品。对供方不能只讲控制不讲合作互利，特别对关键供方，更要建立互利关系，这对组织和供方都有利。
ISO9001:2000标准的主要特点和要求
质量是社会生产、生活中的一个永恒的话题，也是本世纪全球经济发展关注的主题之一。随着时代的发展、科学技术水平的提高和人类对客观事物认知的加深，质量不断被赋予新的生命和使命。当今各国经济的相互交融与全球贸易的不断深入，以及社会成员对质量日趋完美的追求给ISO9000族标准带来据大的发展空间。[NextPage]
　　1987版ISO9000族标准来源于英国标准BS5750。为了在质量管理领域推广这一行之有效的管理方法，国际标准化组织（ISO）的专家和该组织的成员国经过卓有成效的努力和辛勤劳动，于1987年产生了首版ISO9000族标准，即ISO9000：1987系列标准，使之成为衡量企业质量管理活动状况的一项基础性的国际标准。自此，ISO9000族标准就如同一本全球畅销书，在欧洲、美洲、亚洲以及全球逐步推广开来。这种质量管理模式在给企业管理注入新的活力和生机、给世界贸易带来质量可信度、给质量管理体系提供评价基础的同时，也随着全球经济一体化、客观认知的提高和标准自身的需要不断发展和完善。从ISO9000系列标准的演变过程可见，1987版ISO9001标准从自我保证的角度出发，更多关注的是企业内部的质量管理和质量保证；1994版ISO9001标准则通过20个质量管理体系要素，把用户要求、法规要求及质量保证的要求纳入标准的范围中：2000版ISO9001标准在标准构思和标准目的等方面出现了具有时代气息的变化，过程方法的概念、顾客需求的考虑、持续改进的思想贯穿于整个标准，把组织的质量管理体系满足顾客要求的能力和程度体现在标准的要求之中。
　　随着ISO9000族标准应用的普及和标准用户的增加，ISO9000族标准中过多的标准数量、标准在不同经济技术领域中应用的难易程度、质量管理体系的有效性成为标准使用中普遍关注的焦点。为解决1994版标准使用过程中出现的问题并考虑到标准未来的发展，充分满足顾客的需其，ISO/TC176于197年进行了一项有1120位用户和顾客参与的全球性采用ISO9000族标准情况书面调查，征集标准用户的意见和建议，以便在标准的修订中更准确地理解标准用户的需求，在新版标准的内容中更确切地体现质量管理体系的综合功能和效能。书面征求意见的内容也包括修订标准的意愿、ISO9001标准与ISO9004标准的各自特点和相互关系、质量管理体系标准与环境管理体系标准的关系等。历经5年与2000年12月15日正式由国际标准化组织颁布实施，ISO9000、ISO9001、ISO9004和ISO19011四项标准构成新版ISO9000族标准的核心标准。
　　2000版ISO9001标准在结构、内容、构思等方面与1994版标准相比发生了明显的变化。新版标准采用了以过程为基础的质量管理体系机构模式，这与1994版ISO9001标准以20个要素为基础的机构模式完全不同。以过程为基础的结构模式比以要素为基础的结构模式更切合实际，被更多地运用在当今的管理活动中。过程模式的使用实现2000版ISO9001标准内容与ISO14001标准中的PDCA循环相统一的目的，并把1994版ISO9001标准的20个要素全部容纳到新版标准中。从变化的角度来看，新版ISO9001标准主要有以下特点：

　　一、 标准具有广泛的适用性
　　ISO9001：2000标准作为通用的质量管理体系标准可适用于各类组织，不受组织类型、
规模、经济技术活动领域或专业范围、提供产品种类的影响和限制。标准的这一特点可从四个方面表现出来： 
　　1、 任何组织的质量管理体系应考虑四个应考虑四个重要组成部分：首先是管理职责，包括方针、目标、管理承诺、职责与权限、策划、顾客需求、质量管理体系和管理评审等项内容；其次是资源管理，包括人力资源、信息资源、设施设备和工作环境等项内容；第三是过程管理，包括顾客需求转换、设计、采购、产品生产与服务提供等项内容；第四是测量、分析与改进，包括信息测评、质量管理体系内审、产品监测和测量、过程监测和测量、不合格品控制、持续改进、纠正和预防措施等项内容。质量管理体系的四个重要组成部分体现在新版标准条款中的分类。 
　　2、 标准中使用的术语"产品"一词，有双重的含义。术语"产品"可意指有形的实物产品，也可意指"服务"。
　　3、 组织采用该标准建立质量管理体系，其主要目的是展现组织有能力持续提供满足顾客需求和相关法律、法规要求的产品，能确保其通过有效运行质量管理体系增强顾客的信任。
　　4、 标准条款的内容和要求使用了清晰的语言和术语，综合反映各类质量管理活动的特征，减少了对标准条款理解和适用的难度。

　　二、 明显改善了ISO9000系列标准与ISO14000系列标准的兼容性 　　新版ISO9001标准能够更好地与ISO14001：1996环境管理体系标准相互兼容，这是标准实施过程中一个非常重要的顾客需求。这种需求以现有的和期望的两种方式存在。改善ISO9000系列标准与ISO14000系列标准的兼容性可从新版ISO9001标准的结构、质量管理体系模式、标准内容、标准使用的语言和术语等方面显现出来。组织的管理活动及管理体系在采用两个体系的标准时，有可使用的同时符合ISO9001标准和ISO14001标准的管理体系要素。在对产品/服务质量、环境因素和环境影响的管理与控制中，过程模式和PDCA循环方法可更好地结合在一起发挥作用。满足相关法律法规要求、顾客需求与社会感兴趣团体的利益成为两个系列标准的共同目的。监测、测量、分析与改进作为管理活动的必要措施在两个系列标准中以同样的方式提出，更有利于管理体系的运行和提高有效性。
　　新版ISO9001标准的另一个兼容性特点，是为1994版ISO9001、ISO9002、ISO9003标准的用户提供了转换的便利。从1994版ISO9001标准要素与2000ISO9001标准条款的对比来看，1994版标准的20个质量管理体系要素完全包容于新版标准条款和内容中。1994版标准的用户向新版标准转换，只需对其质量管理体系的内容和要求进行相应归类和部分调整。

 　　三、标准条款和要求的可取舍性
　　采用标准的原则之一是符合标准的所有要求，这是标准化活动的一项基本特征。显而易见，如果组织的产品和产品实现过程在质量挂你体现适用范围内，其质量管理体系应服务ISO9001：2000标准所有条款的要求。但由于组织功能、产品客观特征和标准应用范围的不同，在标准的采用过程中，无论组织是将其全部还是部分产品和产品实现过程置于质量管理体系的管理范围内，都可能发现存在标准条款不适用的情况。为此，ISO9001：2000标准通过1.2"标准适用范围"条款给出对不适用的标准条款和要求进行删减的可能性。这意味着，组织在采用新标准的过程中，可根据其质量管理体系的需求和应用范围对标准条款和要求做出取舍，删减不适用的标准条款。这里所说的质量管理体系需求是指对选定产品和产品实现过程采用标准的情况；应用范围是指对全部或部分产品和产品实现过程采用标准的情况。无论组织是否对标准条款和要求进行取舍，采标的结果均应表明组织质量管理体系对标准的符合性。标准的符合性声明可通过组织的自我声明、第二方考核或第三方认证来完成。因此，新版标准将标准条款的删减限定在第7章"产品实现"的内容中。同时，对标准第7章的内容进行删减时，还应考虑是否对组织的能力、职责、产品提供和产品实现带来困难。

 　　四、有效解决质量管理体系文件的可操作性
　　1994版标号尊的用户有一个共同感受：按照标准要求建立质量挂历体系需要产生至少17个程序文件和18个以上的质量记录；这些程序文件或质量记录的编制给组织带来过多的文件工作量；有些文件或记录或多或少偏离组织的特征和管理实况；质量管理体系文件的使用和管理成为越来越重的包袱；质量管理体系文件格式化的现象有增无减。标准使用过程中出现的这些现象，降低了质量管理体系文件的效能和实用性。2000版ISO9001标准在质量管理体系文件方面实现的两个重要目的是：建立一种简单的文件格式以适用于不同规模的组织；文件的数量和内容更切合组织的过程活动所期望的结果。
基于上述两方面，新版标准在质量管理体系文件的要求上做了简化。有关质量手册的要求，条款4.2.1b）表明，手册的内容可根据组织的管理需求确定。条款4.2.2表明，标准要求的质量手册内容是质量管理体系的应用范围、被删减的标准要求和删减的理由、质量管理体系中使用或引用的程序文件以及描述质量管理体系所包含过程间的相互关系与作用的内容。对有关程序文件的要求，条款4.2.1c)提出标准要求的程序文件有：4.2.3要求的用于文件控制的程序文件、4.2.4要求的用于记录控制的程序文件、8.2.2要求的用于质量管理体系内审的程序文件、8.3要求的用于控制不合格品的程序文件、8.5.2要求的用于纠正活动的程序文件和8.5.3要求的用于预防活动的程序文件。对有关质量记录的要求，标准在不同的条款中共提出了21个用于质量管理体系的质量记录。这些记录是：管理评审记录；组织成员的教育、培训、技能和经历记录；用于证明产品满足要求和产品实现过程的记录；反映产品要求评审结果和采取措施的记录；设计、开发输入记录；反映设计、开发评审结果和采取措施的记录；反映设计、开发验证结果和采取措施的记录；反映设计、开发确认结果和采取措施的记录；反映设计、开发审定结果和采取措施的记录；反映供方评价和自我评价结果的记录；监测和测量达不到验证效果时反映过程确认的记录；对可追溯性产品建立唯一性标识的记录；顾客财产管理和使用记录；不存在测量基准时反映测量设备校准和验证的记录；测量设备的校准和验证记录；反映质量管理体系内审记过的记录；证明产品符号标准及合同要求的记录；对不合格品采取纠正措施的记录；反映纠正结果的记录和预防活动结果的记录。

 　　质量管理体系文件的精简，使得组织可采用更灵活和有效的方式构造其质量管理体系，也使组织能以最少量的文件需求全面展示其对过程的有效策划、运行和控制，以及质量管理体系的有效性和持续改进的情况。 
　　纵览2000版ISO9001标准的内容可以发现，标准突出了过程识别、对影响因素的控制、持续改进而后体系运行有效性四方面的要求。以过程模式为基础的质量管理体系，首要的问题使有效识别质量管理体系所保护哪的过程。作为先决条件，标准条款0.2过程方法表述了过程的基本特征，标准条款4.1a)提出了对质量管理体系所包含过程进行识别的要求。 
   　值得一提的是，过程识别须考虑的内容有：质量管理体系的应用范围、组织的功能和目标、组织的结构和质量管理活动。需考虑的特点有：过程伴随着输入和输出存在；过程可由一项或多项实现同一目标、具有不同功能的活动组合构成。 
　　过程的划分可粗可细，粗划分的过程包含着若干细小的过程。标准对过程划分的粗细没有提出特定的要求，但标准提出的对过程实施有效控制的要求，将使得到细致划分的过程更能反映过程划分的优越性。
　　由于过程内包含着若干影响产品或服务质量的因素，标准从不同的条款提出对过程中的影响因素实施管理和控制的要求。其中包括文件与记录的控制、方针与目标的管理、资源管理、职责与权限的管理、组织内部与外部的信息管理、产品形成过程与服务提供过程的管理、产品质量性能与要求的控制、产品质量影响因素的控制等。

 　　标准在条款8.5.1中提出的质量管理体系持续改进的要求，而该条款的要求涉及质量管理体系的各个方面。如在该条款中提到的质量方针与目标、内部质量管理体系审核和管理评审、产品实现过程中的质量控制和对产品质量影响因素的控制、顾客的需求和相关法律法规的要求等。持续改进活动中的一个关键的环节，是对顾客需求从现有的和期望的角度来考虑，这要求组织在质量管理活动中要有对未来需求进行预测的能力。质量管理体系持续改改进的目的，是在组织表明其有能力持续提供符合顾客要求和相关法律、法规要求的产品的同时，保持质量管理体系的适时有效性。这也是2000版ISO9001标准强调的一个重要内容。标准对质量管理体系模式要求的变更、对质量管理体系文件的精简、对不适宜条款和要求给出删减的可能，其最终目的是，一旦组织决定在其质量管理活动中采用2000版ISO9001标准建立质量管理体系，就须确保质量管理体系的适时有效性。