数控机床：用中国"大脑"装备中国制造
时间：2007-08-17 人气：1020 来源：中国机械网|http://www.jx.cn/ 作者：
概述： 今年5月，有着160年历史的世界机床业巨头英国六百集团宣布，将利用其强大的营销网络，在全球销售大连机床集团自主品牌的机床产品。从为英国六百集团做贴牌加工的“打工仔”，一跃成为战略合作的“座上宾”，大连机床集团用了5......
今年5月，有着160年历史的世界机床业巨头英国六百集团宣布，将利用其强大的营销网络，在全球销售大连机床集团自主品牌的机床产品。从为英国六百集团做贴牌加工的“打工仔”，一跃成为战略合作的“座上宾”，大连机床集团用了5年时间。
“面对国外技术封锁和资金匮乏等诸多困难，中国数控机床企业探索创新方式，寻找突破口，终于在一些领域曙光初现。”中国机床工具工业协会行业总干事长吴柏林说。
自主品牌数控机床有了代表作
在今年举办的中国国际机床展上，沈阳机床集团15种“拳头产品”精彩亮相，两台“五轴联动”加工中心被誉为中国自主品牌的“代表作”，吸引了国内外用户的目光。
“我国是机床业的生产和消费大国。经过几年磨砺，已经形成了一些能与世界著名企业竞争的支柱型品牌企业，掌握了高档数控系统的部分核心技术，开发了一些高档数控系统产品，并得到了实际应用。”中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷说。
机床是制造装备的“工作母机”，数控系统是机床的“大脑”。数控机床的水平和拥有量，已经成为衡量国家制造业水平、工业现代化程度和国家综合竞争力的重要标志。
目前，我国共有约20家数控系统骨干企业。2006年我国数控系统的市场销量约为110666套，其中国产数控系统销售达到73000多台。更重要的是，在高档数控系统方面我国也取得了一定突破，开发出9轴联动、可控16轴的高档数控系统，打破了发达国家对我国的技术封锁和价格垄断。
数控产业出路在于自主创新
数控系统是数控机床设备的“大脑”，因为关系到产业安全和国防安全，发达国家一直严禁核心技术对外输出。
“用中国大脑装备中国制造”，是武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红的“座右铭”。秉承这一理念，华中数控目前已发展成为我国唯一拥有成套核心技术自主知识产权和自主配套能力的数控企业，并跃身成为中国数控系统行业的强势品牌。
国外数控系统通常采用专用计算机为软硬件平台的技术路线。发起组建华中数控的华中科技大学抛弃了西方普遍采用的“基于专用计算机”的研发思路，走出“以通用工业微机为硬件平台，以Dos、Windows为开放式软件平台”的技术路线，使得中国数控系统产业与国际同行站在了同一起跑线上。
“要想在全球机床行业争得一席之地，就不能老是跟着别人，必须有自己的拳头产品。”大连机床集团董事长陈永开告诉记者。
为迅速提升企业核心竞争力，大连机床集团瞄准国际机床制造具有高端技术的知名企业，与世界最大的车床生产商德国因代克斯公司合资合作，并购了美国英格索尔公司的生产系统和曲轴加工系统公司，通过消化、吸收先进技术和工艺，大大促进了企业技术创新能力的提升。
“核心技术、关键部件是引进不来的。中国数控产业的唯一出路，就是走自主创新之路，用中国人自己的核心技术振兴中国的数控产业。”吴柏林说。
国产高档数控系统国内市场份额不足1%
应该看到，尽管我国数控事业取得长足进步，但在中高档数控系统领域，在高速、高精、多轴加工等方面，不论是产品系列化程度，还是功能部件，国内企业还略逊一筹。德国、美国、日本、意大利等国家，仍是世界机床业的第一梯队。
普及型数控系统市场是国内企业最难开拓的领域。统计显示，2006年普及型数控系统83%的市场份额被国外企业抢占。在工艺管理、检测手段、质量控制、品牌认同度等方面，国内企业与国外都存在不小差距。
在高档数控系统，虽然国产五轴联动数控系统技术取得一定突破，但功能还不完善，实际应用中验证还不充分。2006年，国外公司在中国销售高档数控系统2000台左右，约占市场份额99.5%，而国产高档数控系统只销售了10多台，仅占市场份额0.5%。
目前，我国数控行业遇到的严峻挑战：对于我国技术尚不完善的五轴联动以上的高性能数控系统产品，发达国家至今仍封锁限制；由于我国数控技术进步，国外中高档数控系统开始大幅降价，市场竞争异常激烈；一些国外机床巨头采用高附加值产品销售、落后技术转让等方式占领国内市场，抢占产业发展先机;由于缺乏配套政策，少有敢做“第一个吃螃蟹”的用户，国产数控系统的市场环境亟待改善。
国内经济发展为我国数控系统提供了广阔市场空间，预计到2010年，国内市场仅金属加工机床总需求就将达到100亿至120亿美元，其中数控机床需求将超过10万台。此外，航空航天、船舶工业、重大装备制造业、汽车及零部件制造业、微电子装备制造业对高档数控机床及数控系统的需求也将急剧增加。
面对历史机遇，国内机床行业要大力发展中档系统，占领国内大部分市场;要重视高档数控系统研究，实现技术上的突破及其产品化。
于成廷说，国家应重点支持核心技术和共性技术的研发，优先立项支持选用国产数控系统的首台首套高端数控机床装备，推动自主研发的高档数控系统的市场应用。在政府招标项目中，标书中不得规定“只采用国外系统”，给国产数控系统产品建立公平的市场竞争环境。同时，鼓励数控系统厂家和机床厂进行资产整合重组，使数控系统企业具备基本稳定的市场规模。
“面对国外技术封锁和资金匮乏等诸多困难，中国数控机床企业探索创新方式，寻找突破口，终于在一些领域曙光初现。”中国机床工具工业协会行业总干事长吴柏林说。
自主品牌数控机床有了代表作
在今年举办的中国国际机床展上，沈阳机床集团15种“拳头产品”精彩亮相，两台“五轴联动”加工中心被誉为中国自主品牌的“代表作”，吸引了国内外用户的目光。
“我国是机床业的生产和消费大国。经过几年磨砺，已经形成了一些能与世界著名企业竞争的支柱型品牌企业，掌握了高档数控系统的部分核心技术，开发了一些高档数控系统产品，并得到了实际应用。”中国机床工具工业协会常务副理事长于成廷说。
机床是制造装备的“工作母机”，数控系统是机床的“大脑”。数控机床的水平和拥有量，已经成为衡量国家制造业水平、工业现代化程度和国家综合竞争力的重要标志。
目前，我国共有约20家数控系统骨干企业。2006年我国数控系统的市场销量约为110666套，其中国产数控系统销售达到73000多台。更重要的是，在高档数控系统方面我国也取得了一定突破，开发出9轴联动、可控16轴的高档数控系统，打破了发达国家对我国的技术封锁和价格垄断。
数控产业出路在于自主创新
数控系统是数控机床设备的“大脑”，因为关系到产业安全和国防安全，发达国家一直严禁核心技术对外输出。
“用中国大脑装备中国制造”，是武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红的“座右铭”。秉承这一理念，华中数控目前已发展成为我国唯一拥有成套核心技术自主知识产权和自主配套能力的数控企业，并跃身成为中国数控系统行业的强势品牌。
国外数控系统通常采用专用计算机为软硬件平台的技术路线。发起组建华中数控的华中科技大学抛弃了西方普遍采用的“基于专用计算机”的研发思路，走出“以通用工业微机为硬件平台，以Dos、Windows为开放式软件平台”的技术路线，使得中国数控系统产业与国际同行站在了同一起跑线上。
“要想在全球机床行业争得一席之地，就不能老是跟着别人，必须有自己的拳头产品。”大连机床集团董事长陈永开告诉记者。
为迅速提升企业核心竞争力，大连机床集团瞄准国际机床制造具有高端技术的知名企业，与世界最大的车床生产商德国因代克斯公司合资合作，并购了美国英格索尔公司的生产系统和曲轴加工系统公司，通过消化、吸收先进技术和工艺，大大促进了企业技术创新能力的提升。
“核心技术、关键部件是引进不来的。中国数控产业的唯一出路，就是走自主创新之路，用中国人自己的核心技术振兴中国的数控产业。”吴柏林说。
国产高档数控系统国内市场份额不足1%
应该看到，尽管我国数控事业取得长足进步，但在中高档数控系统领域，在高速、高精、多轴加工等方面，不论是产品系列化程度，还是功能部件，国内企业还略逊一筹。德国、美国、日本、意大利等国家，仍是世界机床业的第一梯队。
普及型数控系统市场是国内企业最难开拓的领域。统计显示，2006年普及型数控系统83%的市场份额被国外企业抢占。在工艺管理、检测手段、质量控制、品牌认同度等方面，国内企业与国外都存在不小差距。
在高档数控系统，虽然国产五轴联动数控系统技术取得一定突破，但功能还不完善，实际应用中验证还不充分。2006年，国外公司在中国销售高档数控系统2000台左右，约占市场份额99.5%，而国产高档数控系统只销售了10多台，仅占市场份额0.5%。
目前，我国数控行业遇到的严峻挑战：对于我国技术尚不完善的五轴联动以上的高性能数控系统产品，发达国家至今仍封锁限制；由于我国数控技术进步，国外中高档数控系统开始大幅降价，市场竞争异常激烈；一些国外机床巨头采用高附加值产品销售、落后技术转让等方式占领国内市场，抢占产业发展先机;由于缺乏配套政策，少有敢做“第一个吃螃蟹”的用户，国产数控系统的市场环境亟待改善。
国内经济发展为我国数控系统提供了广阔市场空间，预计到2010年，国内市场仅金属加工机床总需求就将达到100亿至120亿美元，其中数控机床需求将超过10万台。此外，航空航天、船舶工业、重大装备制造业、汽车及零部件制造业、微电子装备制造业对高档数控机床及数控系统的需求也将急剧增加。
面对历史机遇，国内机床行业要大力发展中档系统，占领国内大部分市场;要重视高档数控系统研究，实现技术上的突破及其产品化。
于成廷说，国家应重点支持核心技术和共性技术的研发，优先立项支持选用国产数控系统的首台首套高端数控机床装备，推动自主研发的高档数控系统的市场应用。在政府招标项目中，标书中不得规定“只采用国外系统”，给国产数控系统产品建立公平的市场竞争环境。同时，鼓励数控系统厂家和机床厂进行资产整合重组，使数控系统企业具备基本稳定的市场规模。
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现代工业发展是建立在化石能源消耗的基础之上。由于化石燃料的燃烧，全球二氧化碳排放量从1940年的50亿吨增加到现在的近220亿吨，而且还在继续升高。
从二氧化碳产生的行业看，大约50%的二氧化碳排放量来自于工业生产中，其中火力发电居于首位，钢铁居于次位。目前，一些北欧国家已经开始征收二氧化碳排放税，这说明发达国家已经开始把二氧化碳排放纳入专项治理的轨道。
钢铁工业是生产规模巨大、资金集中的制造工业，也是能源消耗很高的工业，排放的固体废弃物和气体产物的数量也非常之大。虽然一小部分尾矿砂和一部分炉渣、尘泥已经能够回收利用，研发它们的再循环利用技术仍然要继续深入。如果钢铁工业用于环保的投资不足或对环保措施管理不善，钢铁企业将成为非常严重的污染源。
从技术上看，钢铁工业中的高炉法仍将处于矿石还原的主导地位，通过高风温、富氧、大喷煤，降低焦比和提高利用系数，并处理好高冶炼强度与长寿的关系。出于对温室气体造成地球变暖的担忧，降低二氧化碳排放量已成为发达国家钢铁企业环保工作的重点。可以预见，钢铁工业如何将各种能量和物质的循环利用与回收，以及如何与上下游产业的交融已成为钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。
钢铁工业面临环保挑战
钢铁工业自身的排废机制决定了其在生产的同时需要环保支持。钢铁生产排废在机制上有如下两个方面：
一方面，冶金工艺过程必然产生的排废。如钢铁冶金过程必然要产生脉石、炉渣和氧的气体产物一氧化碳及二氧化碳。
另一方面，钢铁冶金过程附带工艺排废，如加热过程产生的高温废气、因废气和高温蒸发产生的烟尘、设备冷却产生的废水等。冶金工艺过程必然产生的废物排放是物料平衡的必然结果，可通过原料结构和工艺加以调节，调节的结果一般只能改变排放物的性质和地点，而无法降低总排放量。要降低该部分排废只能通过与其他行业技术的结合实现再资源化，如利用冶金炉渣生产建材等。通过革命性的工艺变革可彻底改变工艺结构，也可使工艺过程排放发生变化。
目前，国家环保法规体系在不断地健全，相关法规在执行上更具可操作性，基本完成了从末端治理向预防与全过程控制、循环经济与社会经济解决方式的过渡。同时，“十一五”期间，我国治理污染仍然采用的是总量控制手段，中国钢铁工业所承担的环境负荷较大。
另外，中国钢铁企业生产成本中的环保成本比重在不断增加。伴随中国经济发展模式的调整，中国钢铁企业的生产成本中环境保护成本所占比例越来越高。当前钢铁企业所要缴纳的环保费用有：资源税、判别税收、生态环境补偿费、财政补贴、运用信贷手段保护环境、污水排污费、二氧化硫排污费、超标排污费、排污许可证交易、废物回收押金制度、污染责任保险、生活污水处理费、污染赔款（罚款）、排污费征收标准管理办法等。征收上述环保费用的根本目的，是以罚款的方式促进企业主动治理污染。
钢铁企业环保存在三个差距
从20世纪90年代开始，我国逐步重视环境保护问题，并于20世纪90年代中期在局部范围内实现了三个转变，即从末端治理向全过程控制转变，从单纯浓度控制向浓度与总量控制相结合转变，从分散治理向分散与集中相结合转变，并开始了清洁生产试点工作。在资金投入上，中国环保投入虽然在逐年增加，已占同期GDP的1.5%左右，但与发达国家每年环保投入占GDP的2.5%相比，在投入数量和治理力度上还有相当大的差距。
首先，是在污染物的处理方面存在差距。
中国已成为世界产钢第一的钢铁大国，但与世界先进产钢大国在能源和原材料消耗水平、产品结构和质量水平及环境治理水平上都还存在不小的差距。当前，中国钢铁工业环保治理是以治理“三废”（固体废物、废水和废气）为内容，以达标排放为目标，以综合治理为手段，即是以烟尘治理、污水治理、废渣治理与利用、排放达标与厂区绿化为内涵。在发达国家，对烟尘的治理已完成，对于第二代污染物的治理已处于商业化阶段，目前正致力于第三代污染物二氧化碳、二英的控制治理技术的开发与应用。在水处理方面，欧洲国家已更多地用微生物技术替代化学处理技术，以降低处理成本，防止二次污染，提高净化程度。其次，中国钢铁产业在支撑国民经济高速发展的同时，环保责任同样艰巨。
中国2006年钢材消费总量相当于美国、日本两国年消费量总和的两倍，而美、日两国的GDP总和则是中国的7.5倍左右。也就是说，我国单位GDP钢材消费强度是美、日两国的15倍。这从一个侧面说明我国的钢铁工业发展过于粗放式经营，这种粗放式经营表现在钢铁生产、钢材质量、钢材使用以及整个经济结构的各个方面。中国钢铁行业如能将增长方式从产能扩张型转变为走集约化经营的发展道路，通过逐步降低单位GDP钢材消费强度，中国将有可能用同样多的钢材就可以支撑起比现在大十倍的国内生产总值，而且会大大降低钢铁企业对环境的负荷。
第三，中国钢铁企业在“三废”的治理方面存在不足。
建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。发达国家钢铁企业积极推进以节能减排为主要目标的设备更新和技术改造，并大力引导企业采用有利于节能环保的新设备、新工艺、新技术，以此促进资源的综合利用和清洁生产。一部分中国钢铁企业在环保设备、工艺、技术方面也有所建树，并走在了世界前列，但从钢铁全行业角度看，其发展很不均衡。
钢铁工业环保发展趋势
首先，中国钢铁产业需要走可持续发展道路。
中国钢铁企业的可持续发展观可概述为：立足环保、节能降耗、生态友好、走循环经济之路，实现经济效益与社会效益的平衡、持续增长。
未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用、高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。中国钢铁工业只有从人、自然资源、生态环境和科学技术等更大的系统内来实现发展。在资源投入、生产、消费及废弃物处理的全过程中，不断提高资源的利用效率，才能从根本上实现可持续发展，才能将钢铁生产的社会成本降至最低。
其次，钢铁企业要扩大对“三废”的利用范围，增强利用效果。固体废物主要包括铁矿山选矿尾矿、高炉渣、高炉瓦斯泥、各系统除尘灰、转炉及电炉钢渣、除尘污泥、锅炉渣和粉煤灰等。废水主要有净环水、浊环水、淬渣水、除尘水和生活污水等。废气主要有焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气。从当前对“三废”的利用现状看，除高炉水渣和焦炉煤气较完整利用之外，其他“三废”资源均不同程度地存在浪费。
第三，环保设备投资在企业投资中的比重将会越来越大。在环境管理中，中国钢铁工业所装备的环保设备在先进性、达标的稳定性等方面还不够高，ISO14000环境管理体系认证还处于较低水平。当前，中国钢铁产业已将清洁生产、循环经济纳入到产业发展规划中，按照这样的发展模式，环保设备投资的额度必然要加大。
第四，当前钢铁工业实现健康发展的一个重要途径是研发，并推广适用于钢铁生产的各类先进环保技术。按照循环经济原则，未来钢铁工业中将各种能量和物质的循环 用与回收，以及与上下游产业的交融是钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用，高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。因此，企业是否拥有先进环保技术的研发能力，企业是否能够最广泛地使用各类先进环保技术，将是评估一个钢铁企业是否拥有持续竞争力、是否能够实现企业持续发展的一个重要标准。
从二氧化碳产生的行业看，大约50%的二氧化碳排放量来自于工业生产中，其中火力发电居于首位，钢铁居于次位。目前，一些北欧国家已经开始征收二氧化碳排放税，这说明发达国家已经开始把二氧化碳排放纳入专项治理的轨道。
钢铁工业是生产规模巨大、资金集中的制造工业，也是能源消耗很高的工业，排放的固体废弃物和气体产物的数量也非常之大。虽然一小部分尾矿砂和一部分炉渣、尘泥已经能够回收利用，研发它们的再循环利用技术仍然要继续深入。如果钢铁工业用于环保的投资不足或对环保措施管理不善，钢铁企业将成为非常严重的污染源。
从技术上看，钢铁工业中的高炉法仍将处于矿石还原的主导地位，通过高风温、富氧、大喷煤，降低焦比和提高利用系数，并处理好高冶炼强度与长寿的关系。出于对温室气体造成地球变暖的担忧，降低二氧化碳排放量已成为发达国家钢铁企业环保工作的重点。可以预见，钢铁工业如何将各种能量和物质的循环利用与回收，以及如何与上下游产业的交融已成为钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。
钢铁工业面临环保挑战
钢铁工业自身的排废机制决定了其在生产的同时需要环保支持。钢铁生产排废在机制上有如下两个方面：
一方面，冶金工艺过程必然产生的排废。如钢铁冶金过程必然要产生脉石、炉渣和氧的气体产物一氧化碳及二氧化碳。
另一方面，钢铁冶金过程附带工艺排废，如加热过程产生的高温废气、因废气和高温蒸发产生的烟尘、设备冷却产生的废水等。冶金工艺过程必然产生的废物排放是物料平衡的必然结果，可通过原料结构和工艺加以调节，调节的结果一般只能改变排放物的性质和地点，而无法降低总排放量。要降低该部分排废只能通过与其他行业技术的结合实现再资源化，如利用冶金炉渣生产建材等。通过革命性的工艺变革可彻底改变工艺结构，也可使工艺过程排放发生变化。
目前，国家环保法规体系在不断地健全，相关法规在执行上更具可操作性，基本完成了从末端治理向预防与全过程控制、循环经济与社会经济解决方式的过渡。同时，“十一五”期间，我国治理污染仍然采用的是总量控制手段，中国钢铁工业所承担的环境负荷较大。
另外，中国钢铁企业生产成本中的环保成本比重在不断增加。伴随中国经济发展模式的调整，中国钢铁企业的生产成本中环境保护成本所占比例越来越高。当前钢铁企业所要缴纳的环保费用有：资源税、判别税收、生态环境补偿费、财政补贴、运用信贷手段保护环境、污水排污费、二氧化硫排污费、超标排污费、排污许可证交易、废物回收押金制度、污染责任保险、生活污水处理费、污染赔款（罚款）、排污费征收标准管理办法等。征收上述环保费用的根本目的，是以罚款的方式促进企业主动治理污染。
钢铁企业环保存在三个差距
从20世纪90年代开始，我国逐步重视环境保护问题，并于20世纪90年代中期在局部范围内实现了三个转变，即从末端治理向全过程控制转变，从单纯浓度控制向浓度与总量控制相结合转变，从分散治理向分散与集中相结合转变，并开始了清洁生产试点工作。在资金投入上，中国环保投入虽然在逐年增加，已占同期GDP的1.5%左右，但与发达国家每年环保投入占GDP的2.5%相比，在投入数量和治理力度上还有相当大的差距。
首先，是在污染物的处理方面存在差距。
中国已成为世界产钢第一的钢铁大国，但与世界先进产钢大国在能源和原材料消耗水平、产品结构和质量水平及环境治理水平上都还存在不小的差距。当前，中国钢铁工业环保治理是以治理“三废”（固体废物、废水和废气）为内容，以达标排放为目标，以综合治理为手段，即是以烟尘治理、污水治理、废渣治理与利用、排放达标与厂区绿化为内涵。在发达国家，对烟尘的治理已完成，对于第二代污染物的治理已处于商业化阶段，目前正致力于第三代污染物二氧化碳、二英的控制治理技术的开发与应用。在水处理方面，欧洲国家已更多地用微生物技术替代化学处理技术，以降低处理成本，防止二次污染，提高净化程度。其次，中国钢铁产业在支撑国民经济高速发展的同时，环保责任同样艰巨。
中国2006年钢材消费总量相当于美国、日本两国年消费量总和的两倍，而美、日两国的GDP总和则是中国的7.5倍左右。也就是说，我国单位GDP钢材消费强度是美、日两国的15倍。这从一个侧面说明我国的钢铁工业发展过于粗放式经营，这种粗放式经营表现在钢铁生产、钢材质量、钢材使用以及整个经济结构的各个方面。中国钢铁行业如能将增长方式从产能扩张型转变为走集约化经营的发展道路，通过逐步降低单位GDP钢材消费强度，中国将有可能用同样多的钢材就可以支撑起比现在大十倍的国内生产总值，而且会大大降低钢铁企业对环境的负荷。
第三，中国钢铁企业在“三废”的治理方面存在不足。
建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。发达国家钢铁企业积极推进以节能减排为主要目标的设备更新和技术改造，并大力引导企业采用有利于节能环保的新设备、新工艺、新技术，以此促进资源的综合利用和清洁生产。一部分中国钢铁企业在环保设备、工艺、技术方面也有所建树，并走在了世界前列，但从钢铁全行业角度看，其发展很不均衡。
钢铁工业环保发展趋势
首先，中国钢铁产业需要走可持续发展道路。
中国钢铁企业的可持续发展观可概述为：立足环保、节能降耗、生态友好、走循环经济之路，实现经济效益与社会效益的平衡、持续增长。
未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用、高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。中国钢铁工业只有从人、自然资源、生态环境和科学技术等更大的系统内来实现发展。在资源投入、生产、消费及废弃物处理的全过程中，不断提高资源的利用效率，才能从根本上实现可持续发展，才能将钢铁生产的社会成本降至最低。
其次，钢铁企业要扩大对“三废”的利用范围，增强利用效果。固体废物主要包括铁矿山选矿尾矿、高炉渣、高炉瓦斯泥、各系统除尘灰、转炉及电炉钢渣、除尘污泥、锅炉渣和粉煤灰等。废水主要有净环水、浊环水、淬渣水、除尘水和生活污水等。废气主要有焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气。从当前对“三废”的利用现状看，除高炉水渣和焦炉煤气较完整利用之外，其他“三废”资源均不同程度地存在浪费。
第三，环保设备投资在企业投资中的比重将会越来越大。在环境管理中，中国钢铁工业所装备的环保设备在先进性、达标的稳定性等方面还不够高，ISO14000环境管理体系认证还处于较低水平。当前，中国钢铁产业已将清洁生产、循环经济纳入到产业发展规划中，按照这样的发展模式，环保设备投资的额度必然要加大。
第四，当前钢铁工业实现健康发展的一个重要途径是研发，并推广适用于钢铁生产的各类先进环保技术。按照循环经济原则，未来钢铁工业中将各种能量和物质的循环 用与回收，以及与上下游产业的交融是钢铁工业实施循环经济战略的议题之一。未来钢铁工业将是原材料和能源充分利用，高效率、低排放甚至零排放的新型生产方式取代大量消耗矿石、煤炭等天然资源，大量排放炉渣、废热和二氧化碳等废气的传统生产方式。建立低资源使用、低能源消耗的环保型钢铁工业，只能依赖于技术进步和创新。因此，企业是否拥有先进环保技术的研发能力，企业是否能够最广泛地使用各类先进环保技术，将是评估一个钢铁企业是否拥有持续竞争力、是否能够实现企业持续发展的一个重要标准。
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下一条：国产节能干燥设备获得重大突破
笔者日前从山东省科学院节能干燥工程技术研究中心了解到，经过一年多的努力，该中心研制的60万吨/年PTA重大国产化节能干燥设备，理论模型和工业样机均已完成，目前正在实施论证，不久将投入生产；该中心与山东新汶矿业集团合作研制的国内最大的石膏煅烧干燥设备，已投入生产运行。这些具有自主知识产权的科研成果，将打破长期以来国外垄断大型节能干燥设备制造的局面。
据了解，干燥技术的应用涉及化工、石化、医药、建材、轻工、饲料、食品、造纸、木材、粮食等多个行业。干燥过程是国内的高耗能工序，其所消耗的能源占国内总能耗的12%左右，而同时国内干燥工序的平均能源利用率仅为40％～50％，国外先进水平则普遍达到了70%以上。
目前，国内需要的某些大型干燥设备和技术还几乎全部依赖进口。
据该中心首席专家史勇春研究员介绍，中心的科研开发采取的是“研究中心—孵化示范企业—服务行业”的模式，他认为这是加快国产化装备开发应用的一条行之有效的途径。为加速科研成果的产业化，该中心孵化了科技示范企业—————山东天力干燥设备有限公司作为科研成果转化的载体。中心完成技术应用研究和小试、中试后，天力公司将科技成果进行技术完善并产品化，然后投放到相关行业的大型企业应用，待产品应用起到示范作用后，再向全行业推广。
史勇春说，该中心主要针对各行业需要的各类重大节能干燥装备及各行业中面临的重大干燥共性技术，进行应用基础理论和应用技术的研究工作；按照转化一代、研究一代、预研一代的思路，根据不同类型的干燥技术进行原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新；集成热力学、传热学、流体力学等不同学科的研究理论，探索干燥过程传热传质规律，建立重点行业大型干燥装置和干燥过程的工程模型；开发具有国际水平的技术软件，探明干燥过程规律，然后经小试、中试开发出大型干燥设备和先进干燥技术。该中心的做法完全摆脱了目前国内大型干燥装置国产化走简单模仿路子的被动局面。
山东省科学院对该中心的要求是研制的成果必须“顶天立地”。所谓“顶天”是指必须针对行业带动性强、关联度大、作用突出的关键共性干燥技术问题，开发具有自主知识产权的关键技术和核心技术，并从应用基础理论研究上实现突破，对各行业干燥技术进步有重大带动作用。所谓“立地”指的是研究成果必须能够推广应用，转化为终端产品，产生效益。
此外，该中心还与国际上著名干燥技术研究机构，如白俄罗斯雷科夫传热传质研究所、波兰罗兹技术大学建立了长期合作关系。经过努力，该中心研制出各类科研成果35项，承担国家火炬计划4项，国家重点新产品计划项目4项，国家重点推广计划项目3项，获得自主知识产权专利68项，获得山东省科技进步二等奖3项。
目前，该公司与山东海化集团合作研制的纯碱煅烧干燥大型内热式流态化设备，重180吨，高18米，为世界首创，在海化集团应用7套后，又相继在唐山三友碱业有限公司、河南安棚碱矿有限公司、山东海天生物化工有限公司等全国10大纯碱厂推广100多台套，现在这个产品在纯碱行业已有相当的影响力；与中石油辽化分公司合作研制的己二酸大型流态化干燥成套技术和设备，能源利用率达75%，节能效果明显；与青岛海晶集团合作研制的国内最大CPE干燥换热装置，流化床面积20平方米，目前已出口国外；与中国铝业集团山东分公司合作研制的大型闪蒸干燥机，达到了国际先进水平，在山铝公司已应用12套，节能效果比一般国内产品高20%。
据悉，截至目前该中心已累计研究开发了1000多台套干燥
据了解，干燥技术的应用涉及化工、石化、医药、建材、轻工、饲料、食品、造纸、木材、粮食等多个行业。干燥过程是国内的高耗能工序，其所消耗的能源占国内总能耗的12%左右，而同时国内干燥工序的平均能源利用率仅为40％～50％，国外先进水平则普遍达到了70%以上。
目前，国内需要的某些大型干燥设备和技术还几乎全部依赖进口。
据该中心首席专家史勇春研究员介绍，中心的科研开发采取的是“研究中心—孵化示范企业—服务行业”的模式，他认为这是加快国产化装备开发应用的一条行之有效的途径。为加速科研成果的产业化，该中心孵化了科技示范企业—————山东天力干燥设备有限公司作为科研成果转化的载体。中心完成技术应用研究和小试、中试后，天力公司将科技成果进行技术完善并产品化，然后投放到相关行业的大型企业应用，待产品应用起到示范作用后，再向全行业推广。
史勇春说，该中心主要针对各行业需要的各类重大节能干燥装备及各行业中面临的重大干燥共性技术，进行应用基础理论和应用技术的研究工作；按照转化一代、研究一代、预研一代的思路，根据不同类型的干燥技术进行原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新；集成热力学、传热学、流体力学等不同学科的研究理论，探索干燥过程传热传质规律，建立重点行业大型干燥装置和干燥过程的工程模型；开发具有国际水平的技术软件，探明干燥过程规律，然后经小试、中试开发出大型干燥设备和先进干燥技术。该中心的做法完全摆脱了目前国内大型干燥装置国产化走简单模仿路子的被动局面。
山东省科学院对该中心的要求是研制的成果必须“顶天立地”。所谓“顶天”是指必须针对行业带动性强、关联度大、作用突出的关键共性干燥技术问题，开发具有自主知识产权的关键技术和核心技术，并从应用基础理论研究上实现突破，对各行业干燥技术进步有重大带动作用。所谓“立地”指的是研究成果必须能够推广应用，转化为终端产品，产生效益。
此外，该中心还与国际上著名干燥技术研究机构，如白俄罗斯雷科夫传热传质研究所、波兰罗兹技术大学建立了长期合作关系。经过努力，该中心研制出各类科研成果35项，承担国家火炬计划4项，国家重点新产品计划项目4项，国家重点推广计划项目3项，获得自主知识产权专利68项，获得山东省科技进步二等奖3项。
目前，该公司与山东海化集团合作研制的纯碱煅烧干燥大型内热式流态化设备，重180吨，高18米，为世界首创，在海化集团应用7套后，又相继在唐山三友碱业有限公司、河南安棚碱矿有限公司、山东海天生物化工有限公司等全国10大纯碱厂推广100多台套，现在这个产品在纯碱行业已有相当的影响力；与中石油辽化分公司合作研制的己二酸大型流态化干燥成套技术和设备，能源利用率达75%，节能效果明显；与青岛海晶集团合作研制的国内最大CPE干燥换热装置，流化床面积20平方米，目前已出口国外；与中国铝业集团山东分公司合作研制的大型闪蒸干燥机，达到了国际先进水平，在山铝公司已应用12套，节能效果比一般国内产品高20%。
据悉，截至目前该中心已累计研究开发了1000多台套干燥
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